含砷矿的预处理

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1、为了暴露被砷黄铁矿包裹的细粒浸染金，为了消除砷矿物对金的氰化浸出率的影响，含砷金矿石常用以下几种预处理方法。    1.焙烧氧化法  将砷金矿放在一段（或二段）焙烧炉中或回转窑中，在650～800℃下进行焙烧。在较低温度、弱氧化气氛中脱砷，在较高温度、氧化气氛中脱硫。我国回转窑（7吨/日）焙烧含砷金矿，砷挥发率达99%以上，硫挥发率达80%左右，砷的回收率可达90%。    2.加压氧化法  在加压容器中，往砷金矿的酸性（或硷性）矿浆中通入氧气（或空气），砷、硫被氧化成砷酸盐及硫酸盐，从而使砷硫矿物包裹的金粒被表露，便于氰化浸出。加压氧化时温度为170～190℃

2、，压力为1500～2000千帕，处理时间为2小时。经这种方法处理后金的浸出率可从5～74%提高到87～99%。    3.细菌氧化法  细菌浸出在25℃常温下进行，分三个步骤：1）细菌培养基培养铁硫杆菌，制备pH值1.5～2.5的硫酸细菌浸出液；2）细菌催化，氧化脱除砷、硫；3）预处理后所得矿渣再进行氰化。预处理溶液将细菌活化后再利用。南非利用此方法浸出-75微米砷黄铁矿，在pH值为1.7时，经7周预处理，其矿石氰化浸出率由原来的8.6%提高到89.8%。    4.其它方法  添加催化剂加速砷矿物分解的化学氧化工艺；利用导电性较强的碱（NaOH）溶液作介质，使

3、矿浆在电极作用下进行电氧化预处理工艺；利用硝酸的强氧化性将砷和硫氧化成亚砷酸和硫酸的硝酸氧化工艺……。   上面各种方法中，焙烧氧化法应用较广泛，而加压氧化法投资较高，细菌氧化法在投资和生产成本上都比较低，但是细菌繁衍需要适宜条件，加上反应时间较长，因此影响了该法的工业应用步伐。从含砷的金矿石中回收金    近年来，人们对含有大量砷、硫和碳的金矿石的处理比较重视。但是，从这类矿石中回收金有很多困难。苏联曾研究了两种类型相似的矿石；（1）含硅铝酸盐基质的硫化物-碳酸盐的矿石，（2）含硅酸盐和硅铝酸盐基质的硫化矿石。第-类矿石中碳酸盐占18%，硫化物（黄铁矿和砷黄铁

4、矿）占6%。在氧化后矿石样品中含有2.4%的砷酸盐和硫酸盐。第二类矿石中硫化物（如黄铁矿、砷黄铁矿以及辉锑矿）的数量占5.4%；经氧化后的矿石样品中，氧化铁和氢氧化铁达到6%。氧化后的矿石中，硫化物型硫的含量很少，占0.1%或者更低。矿石中的金在黄铁矿、砷黄铁矿和辉锑矿中形成亚微细粒的包裹体。在氧化后矿石中，金粒略有增大，可达到+分之几和百分之几微米。第-类硫化矿石的化学组成：总硫含量为2.6~2.9%，硫酸型硫为0.1%；有机碳为0.05%；砷为0.87%。对于这类的氧化带矿石来说，其特点是含有大量砷<约为0.7%）。在该种矿石中未发现硫化物型硫。第二类硫化矿

5、石样品的特点是含砷较低（约0.18%），含锑为0.2%。矿石中硫的总含量为2.7%，硫酸盐型硫达0.1%。有机碳的含量比第-类矿石中高得多，约为1.1%。在该类氧化矿石中，也像第-类矿石-样，没有硫化物型硫，而砷和锑   的含量分别为0.06%和0.08%。为了从氧化矿石中回收金，曾提出了采用无过滤的吸附工艺流程来处理矿石，并在半工业条件下作过试验。该工艺流程中包括有：破碎、磨矿（矿石的磨矿细度达到95~98%-0.1毫米）、分级、矿浆浓密（使其液固比二1.1：1.2）。然后进行氰化，并从浓密产品中回收金。阴离子交换剂的吸附容量波动在13~18毫克/克之间。处理

6、氧化矿石时，金的工艺回收率为$3~86%。吸附尾矿的物相分析表明，按照这-工艺流程处理矿石时，在未被回收的金中，约有80~90%的金是细粒浸染在石英和硫化物中的，并被氧化薄膜所复盖。因此，这部分金在氰化过程中不能被回收。在氰化过程中，第-类和第二类氧化矿石的行为有所不同。第-类矿石的特点是在吸附尾矿中无单体金，而在第二类矿石的尾矿中单体金占损失于尾矿中的金总量的7.3%。因此，为了更完全地从第二类矿石回收单体金，就必须延长氰化的时间，或者在过程开始就预先选出单体金。半工业试验表明，有可能用直接吸附氰化的工艺流程来处理这些矿石。从极难处理的第-类矿石中回收金是非常

7、困难的。这是因为在给矿中的金含量很低的情况下，硫化物中的金呈细粒浸染状态。对于这类矿石应采用特殊的方法，例如先进行浮选；然后用比较复杂的流程从浮选精矿中回收金。在浮选过程中，根据被浮选矿石的类型不同，可获得含金31~34克/吨，硫化物型硫20~26%，砷S~5%，锑0~0.8%，含碳物质1~4%的浮选精矿。从难处理的含金精矿中回收金时，最常用的方法是先进行焙烧；然后对焙砂氰化。焙烧后可获得硫化物和砷含量低的焙砂。这对金的回收是有利的。浮选精矿应在沸腾层中进行两段焙烧。第-段焙烧时的焙烧温度为450~500℃，而第二段的焙 烧温度为600~650℃（对不含锑和碳的

8、精矿而言）。在此条件下，