《开题报告--手机充电器(座充)外壳注塑模具设计》

《《开题报告--手机充电器(座充)外壳注塑模具设计》》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、本科毕业设计（论文）开题报告题目手机充电器(座充)外壳注塑模具设计设计（论文）题目手机充电器外壳注射模设计设计（论文）类型（划“√”）工程设计应用研究开发研究基础研究其它√一、本课题的研究目的和意义目的：随着手机产品的广泛应用，手机充电器成为了人们生活中的必需品。手机充电器的批量生产，要求其成本低生产周期短，并且达到一定的强度。所以采用注塑工艺成为了必然趋势。手机充电器的注射模设计为手机充电器的外壳生产提供了一个简洁、高效、成本低的有效途径。意义：在注塑产品的开发过程中，模具的设计和制造决定了塑料件的最终质量和成本。对手机充电器外壳的工艺特

2、点进行分析，设计其模具。在模具的结构采用点浇口形式的三分型面的注射模，是侧向抽芯注射模。该模具结构设计巧妙，操作方便，使用寿命长，塑件达到技术要求。在设计中引入Pro/E为基础实现了注射模的快速设计，免去了一些模具通用件(如导向件、复位支承件、浇口套、定位圈等)繁锁的重复绘图工作，同时Pro/ENGINEER提供的参数化设计具有3D实体造型、单一资料库以及以特征为设计单位等特点，因此通过使用它设计者可以随时计算出产品的体积、面积、质心、重量和惯性矩等数据，并且不论在3D或2D图形上作尺寸修改，其相关的2D或3D实体模型及装配、制造等也自动修

3、改。设计中导入了制造的概念，设计人员可随时对特征作合理、不违反几何的顺序调整、插入、删除和重新定义等修正操作使得模具开发周期大大缩短。传统的异型产品设计、模具设计及其加工都是根据二维工程图来完成的，加工出来的产品数据精度低，往往需不断地修改产品设计和修改模具，因此，它研发周期长、成本高。针对上述问题，采用最新Pro／Engineer软件来实现三维设计，大大地缩短了产品的研发周期、模具设计周期和加工周期，提高了产品设计的准确性，大大降低产品开发、模具设计的成本。一、本课题的主要研究内容（提纲）1.塑件工艺分析1.1分析手机充电器外壳的工艺特点

4、，介绍手机充电器外壳上盖注射模结构及模具的工作过程。重点分析手机充电器外壳注射模结构的设计方法。1.2分析和阐述模具型芯零件的选材、热处理工艺，手机充电器外壳的塑件的结构要素，塑件的尺寸公差和精度的选择，塑件的体积和质量的计算方法。2.利用软件设计分析阶段2.1使用Pro/E软件设计出手机充电器外壳的三维结构。2.2利用Pro/E进行静态分析和装配干涉检验。2.3然后参考生产经验，利用Pro/EWildfire的外挂软件塑料顾问（PlasticAdvisor）对底壳的成型工艺性进行了简单的分析。3.注塑模具的三维设计3.1结合同类产品的生产

5、经验和注塑模理论知识，对底壳的注塑模具包括浇注系统、排气系统、导向与定位机构、脱模机构、侧向分型及抽芯机构、温度调节系统等进行具体的结构设计和三维实体建模。3.2最后进行模具装配设计，完成模具装配图和零件图绘制。三、文献综述（国内外研究情况及其发展）中国做为全球最大的手机拥有国（2001年7月手机用户达到1.206亿户，超过美国500万户），其实还远远没有发挥出其真正的市场潜力。与发达国家的近50%的市场拥有率的比例，我国不到10%的普及率还远远没有达到市场成熟的水平。预计到2010年，全国手机拥有率将达到全国人口的15-18%，约出现2亿

6、户的使用者。其中，按照手机每3年更换一次的平均购买频率计算，每年将拥有近七千万台的重复购买量。总体说来，手机及其配套产品在中国具有巨大的市场发展空间，同时，市场也处在高速发展阶段，这对于生产商、分销商以及零售商都是极为重要的发展阶段，是市场格局逐步形成的阶段。所以，在未来几十年，手机充电器外壳的设计加工和相应的模具设计孕育着巨大的商机。80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模

7、约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高[1]。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮

8、设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.0