《ca6140车床拨叉(831007)课程设计》

《《ca6140车床拨叉(831007)课程设计》》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第一章机械加工工艺规程设计第一节序言通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。第二节零件的分析（一）零件的作用　题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用

2、于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析　　零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求1.小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺2.大头半圆孔Ф55　　3.小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。　　由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗

3、基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。第三节工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。(二)基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工

4、质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。　　（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ22孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基

5、准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，应该进行尺寸互算。（3）加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。(4）工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。(5)加工原则:1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉下端面2）

6、遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。3）遵循“先主后次”原则.4）遵循“先面后孔”原则.（三）制定工艺路线　　制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一：工序1：以Ф40的上平面为基准加工下表面。工序2：以Ф40下表面粗铣上表面。工序3：铣φ40上平面，保证表面粗糙度3.2工序4：钻Ф22的

7、孔。工序5：绞Ф22的孔，保证表面粗糙度1.6。工序6：粗镗Ф55的孔。工序7：半精镗Ф55的孔，保证表面粗糙度3.2。工序8：粗镗Ф55孔的上端面。工序9：半精镗Ф55孔上端面，保证表面粗糙度3.2。工序10：粗镗Ф55孔的下端面。工序11：半精镗Ф55孔下端面，保证表面粗糙度3.2。为保证设计尺寸20在工序6至工序9应该进行尺寸链换算，由于零件的定位基准是Ф40的上表面，进行尺寸链换算如下：（1）确定自由公差等级（查《机械制造工艺设计简明手册》P27页表1.4——24）（2）确定封闭环，工序尺寸，尺寸链图。列竖式

8、：计算工序尺寸A：增环：500-0.1减环：-250.0840-200.210.07封闭环：50.294-0.03由计算可得A的基本尺寸为5，上偏差.为0.294，下偏差为0.03时，才能保证设计尺寸。250-0.08420-0.07-0.02500-0.01A工序12：钻锥孔Ф8及M8底孔。工序13：攻丝精绞Ф8孔，保证粗糙度1.6。在加工M