凹版印刷常见问题的分析与对策[1]

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1、凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。所以一定要选择与印刷物相匹配的油墨。目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用UV抗酸性可去墨油墨。1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，

2、PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48mN/m；在使用前应检查每批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。铝箔表面处理的常用方法为化学清洗方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。c．基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温

3、控湿）储存，在使用前充分预热。d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前必须核对操作工艺指令。e.油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降。存放时间过长和多次使用的油墨要特别注意。f.油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。g.UV固化不足。UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色

4、（或正反）套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。2.2设备因素整个设备的精度和性能、套印的张力控制、加热送风系统、压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。自动套色光电装置应维护好，正确操作。反射板与扫描头距离调整正确，一般8mm左右。版辊的递增不合适

5、，易产生纵向套色不准；压印辊橡胶变形，弹性不足会造成横向套色左右不一致，因此要保持压辊处于良好的状态。2.3操作工艺基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。对于铝箔印刷张力适当加大会有利于套色的稳定。温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。UV固化的烘箱温度尤其要注意，过高的温度会使铝膜产生热变形增加套准难度。烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量加以

6、控制。版辊安装不当，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨擦洗干净。2．4纵方向(运动方向)印刷套准变动a.基材牵引时张力变动原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或材料直径过大；牵引辊速度设置不当；牵引辊表面的表面摩擦力下降；收卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。b.印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差。c.定位线异常原因：浓(密)度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。d.印版滚筒直径较小原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如图案

7、长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的图案。2.5横向套准装置不稳定。原因：薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；印刷压力左右不均匀；印版滚筒、压印滚筒形成锥度；薄膜张力变动等形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。三、刀线3.1刮刀线痕产生的原因①无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成线痕。有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀线痕的出现很容易损伤印刷和刮刀。②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂质

8、顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。③“流星”状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产生原因比较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为止，还没有一种是比较完美的。比较好的为“活性粒子假设”说法。④细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细