飞轮罩壳铸造工艺设计

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1、飞轮罩壳铸造工艺设计铸造工艺设计是根据铸件结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制图标和标注符号、编制工艺和工艺规程等。它是进行生产、管理、铸件验收和经济核算的依据。铸造工艺设计主要内容是绘制铸造工艺图和铸件图。一.铸造工艺图铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等内容的图样。（１）浇注位置的确定浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位置。由于浇注时气体、熔渣、砂粒等杂质会上浮，使铸件上部易出现气孔、夹渣、夹砂等缺陷，而铸件下部质量较好。确定浇注

2、位置应遵循“三下一上”的原则。１）主要工作面和重要面应朝下或置于侧壁。２）宽大平面朝下大平面长时间受到金属液的烘烤容易掉砂，在平面上易产生夹砂、砂眼、气孔等缺陷，故铸件的大平面应尽量朝下，如划线平台的平面应朝下。３）薄壁面朝下铸件薄壁处铸型型腔窄，冷速快，充型能力差，容易出现浇不到和冷隔的缺陷。如电机端盖薄壁部位朝下，避免冷隔、浇不到等缺陷。飞轮罩壳底面宽大且薄，应朝下。４）厚壁朝上将厚大部分放于上部，可使金属液按自下而上的顺序凝固，在最后凝固部分便于采用冒口补缩，以防止缩孔的产生。（２）分型面的确定分型面是指两半铸型相互接

3、触的面。确定分型面首先应保证便于起模，在此基础上还应考虑简化铸造工艺、保证铸件质量。分型负数的确定：分型负数：为了保证铸件尺寸精度，在拟定工艺方案时。为抵消铸件在垂直于分型面方向尺寸的增加，在模样上减去相应的尺寸，称为分型负数。根据材料和铸件的原始尺寸（max)查表的分型负数为1确定分型负数时的注意点：1.若模样分成对称的上、下两半，则上、下半模样各取分型负数的一半。2.多箱造型时，每个分型面都要放分型负数。3.自硬砂型和湿砂型一般不放分型负数，但砂型平面大于1.5cm2时也要分型负数。4.在分型面上的砂芯间隙不能比分型负数

4、小。方案一方案二选择分型面时，一般遵循以下原则。1.尽可能使铸件全部或大部处于同一半型。2.分型面数目尽可能少。3.尽量选用平面作为分型面。4.避免使砂箱过高。5.便于下芯、合箱和合型。6.注意减少铸件清理和机械加工量。如上图所示两个方案：方案一要优于方案二：方案一较方案二容易起模（3）浇注系统的设计（尺寸、位置）浇铸系统的基本要求：1.应在规定时间内充满型腔。2.能控制液态金属在型腔内流动的速度及方向。3.良好的撇渣性能。4.能控制铸件的温度场。5.简化生产，降低成本。1.根据飞轮罩的结构特点确定浇铸系统形状以及其相关性能

5、因其是罩形碟状，中间是环柱形，材料是灰铸铁，对铸件热力学性能要求均不高。初选为封闭式浇铸系统。根据分型面设计，采用底柱式浇铸系统。根据浇铸要求，确定形状为环节搭边式。2.最小阻流面积及内浇道面积的确定3.F阻=m/ρμτ√2gHp其中：m：20kgρ：7.9kg/cm³μ：0.5τ：6sg：9.8m/s²Hp:因为底柱式浇铸系统Hp=HO-P/2P:型腔浇铸高度=105mmHO=H直+H杯=HM+PHM≥L*tgαL=450+2*3+3.6/2+20直浇道中心线到水平浇铸最远点距离L综合查表取整后取500mmα=10度根据壁

6、厚查表所以HM≥90mmHO=90+107取200mmHp=HO-P/2=147.5mm综上：F组=m/ρμτ√2gHp=15.6cm²1.浇铸系统各组元面积的确定因为铸铁件，薄壁件，封闭式浇铸系统查手册∑F直:∑F横：∑F内=1.15：1.1：1=17.94：17.16：15.6根据浇铸要求，形状确定:F内=15.6/6=2.6cm²查表选用Ⅱ型尺寸为a:b:c=17.5：13.5：17F横=17.16/2=8.6cm²查表选用尺寸为a:b:h=21:17:25F直=17.94cm²查表选用尺寸为D:D1:L=48:58:

7、200（4）工艺参数的确定１）加工余量及尺寸公差加工余量是铸件加工面上，在铸造工艺设计时预先增加的，在机械加工时需切除的金属层厚度。尺寸公差是指铸件基本尺寸允许的最大极限尺寸和最小极限尺寸之差值。①铸件加工余量确定根据GB／T6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》的规定，机械加工余量值应根据最终机械加工后成品零件的最大轮廓尺寸和相应的尺寸范围选取。再按GB／T6414—1999确定铸件加工余量铸件最大轮廓直径为450mm，铸造方法为砂型铸造极其造型，铸件材料为灰铸铁，选取机械加工余量等级为F，查表得要求的铸件加工余

8、量RMA=3mm。②铸件尺寸公差确定按GB6414-1999确定铸件尺寸公差数值。飞轮罩壳材料为灰铸铁，采用砂型铸造极其造型，铸件最大直径为450mm，选取其公差等级CT10，公差数值为10mm。２）起模钭度为使模样从铸型中取出或型芯从芯盒中脱出，平行于起模方向在模样（或芯盒）壁上所增加的