CO2MAG焊接技术在压力管道上应用的工艺特点

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1、CO2/MAG焊接技术在压力管道上应用的工艺特点1 压力管道焊接工艺的现状      目前国内压力管道现场安装焊接工艺方法仍然以焊条电弧焊为主，重要焊缝采用钨极氩弧焊打底/焊条电弧焊填充盖面焊工艺；西气东输工程中大部分采用纤维素焊条打底/药芯自保焊丝填充盖面焊工艺。CO2气体保护焊接方法在压力管道焊接上应用的还不十分普遍，分析其原因主要存在以下认识误区。1.1 CO2焊接过程中有飞溅，焊接接头质量比焊条电弧焊要低；CO2气体保护防风能力差，不适合压力管道现场安装焊接。1.2 电弧气氛中具有较强的氧化性，焊缝金属的含氧量较高，焊接接头的冲击韧性值低。1.3 管道CO2全位置焊接，焊工操作难度

2、大，焊缝成形差，焊缝容易产生咬边及未熔合等焊接缺陷。     随着CO2焊接电源先进控制技术的提高，高品质焊接材料的发展及新型焊接工艺的应用，上述CO2焊接缺点（飞溅大、成形差、韧性低）均能得到有效的解决。2 管道CO2焊接工艺的改进和提高    CO2气体保护焊具有明弧、无渣、节能、生产率高、成本低、变形小、抗锈能力强、焊缝含氢量低、抗裂性好、可进行全位置焊接、容易实现自动化等特点，因此这种焊接方法应用很广泛，并且普及率逐年上升。CO2焊接工艺方法具有的优质、高效、低成本综合优点是其它焊接方法所不能比拟的。据有关资料介绍：在某行业CO2焊接熔敷金属量占焊接总熔敷量由8%提高到15%，可获

3、得经济效益5.65亿元。2.1 CO2焊接接头塑韧性不稳定。主要原因是过去的CO2焊丝标准沿袭了原苏联的旧标准，焊丝含Mn量偏高：（Mn：1.8~2.1%），Mn/Si比值高，焊缝强度高，塑韧性偏低。随着焊丝质量的改进，引用欧美焊丝标准（如ER50-6、唐山神钢MG-51T），Mn/Si比值适当（Mn：1.4~1.85% Si：0.8~1.15%），CO2焊缝塑韧性值均略高于碱性低氢焊条的塑韧性值指标，完全可以替代碱性低氢焊条的焊接接头。2.2 当焊接作业环境的风力≥2m/sec时，为加强气体保护，防止气流紊乱，造成气孔和焊缝成形不良，焊接区域做些局部遮挡，完全能够满足焊接质量要求（海边造

4、船及管道安装CO2焊接作业十分普遍）。2.3 80年代中期浙江省安装公司就已经将CO2焊接工艺应用于压力管道的焊接施工中，取得非常可观的质量效益和经济效益。2.4 从93年开始CO2焊接操作技能就列入全国焊工比赛的项目，随后增加了管道垂直固定、水平固定、45°固定的考核项目，推动了焊工CO2焊接压力管道操作技能的提高。2.5 控制焊缝外观成形也依靠焊工熟练的操作技能，管道全位置焊接的运枪手法见图一，推荐采用反月牙形运枪手法，焊丝在焊缝两侧略作停留，中间快速过渡，焊缝余高低，成形美观，无咬边等缺陷。3 CO2焊接工艺在压力管道上焊接的应用      压力管道（材质：20#钢或Q295、Q34

5、5、Q390低合金结构钢）单面焊接双面成形工艺有以下几种典型组合方式，可依据自己的工艺条件，制定焊接工艺评定任务书，经模拟试件焊接，理化实验，评定合格，制订焊接工艺规程（WPS）指导焊接施工。3.1 工艺方案一（实心焊丝+混和气体保护焊）：        a、实心焊丝ER50-6 ER50-3  焊丝直径 Φ1.0 b、保护气体80%Ar+20%CO2（MAG）流量：15--20L/minc、焊缝要求高韧性值，请选用ER50-3含Mn、Si量偏低的焊丝；焊缝要求较高强度时，请选用ER50-6含Mn、Si偏高的焊丝；经焊接工艺评定后确定。d、电焊机：e、对接坡口：50--55°，对口间隙：2

6、--2.5mm，钝边：1.5--2mm。f、全位置立向上焊，焊缝接头处打磨缓坡形便于接头无缺陷。g、焊接电流I=110—120A，电弧电压U=18—19V，焊速V=20—30cm/min。打底焊采用锯齿形运枪手法，其余焊层采用反月牙形运枪手法（如图一）。h、此工艺适合Ф219*5以上的管道多层多道焊。3.2 工艺方案二（钨极氩弧焊打底+CO2/MAG气保焊填充盖面焊）：a、 钨极氩弧焊（TIG焊）打底：Φ2.4焊丝，I=80--100A。b、 对接坡口：55--60°，对口间隙：2.5—3.0mm，钝边：1.0—1.5mm。c、 焊机：d、保护气体：纯氩7--8L/min。e、 填充盖面焊

7、用CO2（或MAG）焊接工艺：实心焊丝ER50-6  Φ1.0 f、 CO2焊机及工艺参数同上g、 此工艺适合Ф159*4以上的管道多层多道焊。3.3 工艺方案三（陶瓷衬垫+药芯焊丝CO2焊接工艺）a、 药芯焊丝： 国产YJ502-1（神钢DW-100）焊丝直径 Φ1.2b、 保护气体：CO2 流量：15--20L/min。c、 对接坡口：40--45°，对口间隙：6--8mm，钝边：无。d、 焊缝背面贴紧陶瓷衬垫，全位