(医学)汽车美容与装饰技术实务教案

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时间:2019-05-09

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1、第四节 汽车漆膜修复工艺本节主要介绍的内容有:● 除旧漆● 金属表面除锈● 底漆的施工● 原子灰的施工● 面漆的施工一.除旧漆1.机械法所谓机械法,就是采用专用电动或气动打磨机,除去旧漆的方法。(如图4-58、4-59、4-60龙神产品)这种方法是目前应用比较广泛的一种除漆方法,其工作效率高、旧除膜清除彻底,同时也能彻底清除锈蚀。能一步达到除膜、除锈的目的。除漆除锈机和磨灰机是以动力驱动的工具,磨灰机其上附有砂纸,用于打磨油漆表层、原子灰或底漆,除漆除锈机配黑金钢(如图4-59龙神产品)可快速地除去狭缝及不平表面锈与旧漆,在一些小面积角位除锈除旧漆时,可用龙神气动小型除漆除锈机(如图4-

2、60所示)。温馨提示用电动或气动磨灰机除漆除锈作业时,如果使用的是硬的打磨头时,要保持与涂膜表面相平行,否则会在金属表面留下划痕;如果是柔性打磨头,与涂膜表面的接触方式应采用如图4-61所示的方式。◆打磨操作前注意事项①打磨工应该佩戴防护眼镜和防尘面罩。②检查磨灰机托盘的品种及规格是否与当前操作所要求的性能相一致。破损的叶轮,哪怕只有很小一点缺陷,也绝不能继续使用。③检查气源或电源是否在该产品所规定的范围内。④将电源插头插入电源插座之前应仔细检查磨灰机的电源开关是否关闭。⑤更换托盘时,务必认真按照说明书的要求。◆打磨操作①穿戴好安全劳保用品。②戴好手套,然后轻轻地摸一遍待打磨表面,这有助

3、于操作工人决定如何进行打磨。③握紧磨灰机,打开开关并将其以大约5°~10°角移向待加工表面。④使磨灰机向右移动,磨灰机托盘左上方的1/4对准加工表面,如图4-62所示。⑤当磨灰机从右向左移动时,托盘右上方的1/4对准加工表面,如图4-63所示。⑥打磨较为平整的表面时的移动方式如图4-64所示。⑦对于较小的凹穴处,应采用如图4-65所示的工具。◆检查经常检查磨料是否清洁,这是保证打磨效果规定最简单也最有效的办法。如果磨料被塑料密封胶粘贴,则应该及时用毛刷、钢丝刷或气枪进行清理。如果出现类似情况,则表明密封胶固化不完全。打磨操作应该在密封胶充分固化后才能进行。图4-62、图4-63、图4-6

4、4和图4-652.喷沙法喷沙法是利用压缩空气、高压水流将沙粒、水流、金属弹丸颗粒喷射到车身表面,以沙粒、水流、弹丸的冲击与摩擦,将旧漆膜清除干净。其最大优点是在于汽车车身上的某些孔隙、缝隙或手都很难伸进去的部位,采用喷砂办法既快又实用。在汽车修理行业中使用的喷砂打磨系统一般又可分压入式和虹吸式(如图4-66龙神产品)。由于操作方便,所以深受业内人士的欢迎。在龙神产品中的喷砂枪有回收式喷砂枪及喷砂机(如图4-67),其配有吸式自动喷砂回收装置,也可以配喷砂机,此喷砂系统配有安全回收刷,避免喷砂和灰尘撒漏在周围环境,而且能够充分回收喷砂。图4-66图4-67◆喷砂操作原理①扣紧扳机,压缩空气

5、通过软管将喷砂从喷枪中喷出。②由于高速通过的空气的作用,在砂子供应软管里形成强大的虹吸力。③在喷砂操作的过程中,由于大气压的重力的作用,砂子连续不断地落入罐中。④由于虹吸作用,砂子通过软管进入喷枪。⑤在喷枪中压缩空气与砂子混合形成强大的湍流,湍流强度与压缩空气的压力成正比。⑥处于湍流状态的砂子和空气一道喷向基材表面,形成极大的切削力。◆喷砂操作前注意事项①对汽车敏感部位的保护,如玻璃、塑料零件、镀铬件、汽车表面完好的涂层等,特别是与处理表面相邻的区域。②操作工人的劳动保护。必须为操作工人配备合适的劳保用品。要求操作工人工作前必须穿戴好工作服、眼镜、手套及帽子等。③空气管道的直径为8mm以

6、上。④在任何情况下都决不允许把喷枪对着现场的其他操作人员。◆喷砂的操作工艺步骤1:检查空气压缩机和储压罐,空气应该是干燥的,但不能经过油雾器加油。步骤2:采用压缩空气清洗砂子储罐。步骤3:用清洁干燥的空气吹空气软管。步骤4:把清洁、干燥、筛过的砂子装入砂子储罐。步骤5:调节压缩空气压力。一般为0.35~0.5MPa。如果基材的厚度有限,为了防止将基材打穿,也可将压力降低。步骤6:在开始喷砂操作之前仔细观察待喷砂打磨区。步骤7:检查设备是否安全可靠。步骤8:手持喷砂枪在一个直径大约为lcm~3cm的范围内试喷一下,找到喷砂时的感觉。步骤9:根据当前配置的喷砂系统决定工作速度。步骤10:在喷

7、砂打磨区来回多喷几次,喷砂距离为0.5m左右,喷枪对基材的角度大致为45°~80°,一直喷到表面显露出金属原有的光泽。步骤11:根据需要对车身内外喷砂打磨区域进行清洗。步骤12:清理设备,将砂子放入密封的塑料口袋里,以保持清洁、干燥。步骤13:喷砂工序结束后,需进行除油除蜡工序。3.化学法化学除膜法具有工作简单、工作效率高、旧漆膜清除彻底等优点。其缺点是易燃、易发挥、有毒等不足之处。化学除漆法有碱性脱漆和有机溶剂脱漆法两种方法。以龙

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