防螨虫整理剂,抗菌防螨整理剂,抗菌防螨剂,防霉防菌防螨剂,针织品防螨虫剂

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1、三十年我国整理技术的回顾与展望杨栋樑 【摘要】简要回顾我国后整理的发展过程，重点介绍了应用于生产的高分子型整理剂的合成与应用，以及机械整理、兔烫整理、阻燃整理、涂层整理、抗菌整理和抗紫外线整理等助剂及工艺技术。展望了后整理工艺的前景，并对我国印染后整理今后的发展提出了建议。近三十年，我国纺织工业取得了飞跃式的发展。其间，随着国内外广大消费者消费水平的提高，对印染产品品种、质量、风格和功能性的要求发生了日新月异的变化。由于国内外纺织品市场趋于供大于求而形成了卖方市场，竞争也日益白热化。为了满足市场竞争的需要，要求企业深加工、精加工、小批量、多品种、快交货，以及加强功能性纺织

2、品的开发。印染产品中的后整理技术无疑要担当重要角色。1回顾三十年来，我国纺织品后整理技术有了很大的提高，内容也有了明显扩充，现就应用于生产方面的发展作一简要回顾。1．1高分子型整理剂的合成与应用[2-6]在涤棉混纺织物的易去污整理工艺技术和产品开发研究中，其工艺技术分别为聚丙烯酸酯型和嵌段共聚醚酯型。该项目组可能是我国印染企业自行研发高分子型助剂的第一批团队，并取得了积极的成果。20世纪70年代，上海第二印染厂与上海合成橡胶研究所(现为3F氟材料研究所)、上海市纺织科学研究院等单位共同协作，承担原纺织部下达的"大庆油田防水防油透气劳保服"研制项目，用六氟丙酮为起始原料，制

3、备含氟单体和一些共聚用单体、共聚乳液，然后对织物进行整理并测试产品性能。曾两次送大庆油田试穿，第二批送200多套，经大庆油田井下指挥部现场试穿，效果良好，要求供货，达到了项目的预期目标。此后，含氟整理剂在各种防水(雨)产品中得以广泛应用;其后，还在干法涂层整理中用于防涂层渗透的预处理和后处理防水等。20世纪70年代末，我国开始用D4自制有机硅阳离子型或阴离子型羟乳，改善印染产品的质量和风格，使有机硅成为柔软剂的一个大类品种。同时收集全国羟乳品种，在上海第二印染厂进行性能比较试验，对提高有机硅羟乳质量，扩大羟乳柔软剂的应用起到了巨大的推动作用。80年代初，由化工部门提供的亲

4、水性有机硅CGF系列，以及氨基有机硅等新品种，并进一步开发了微乳型制剂，使产品性能上了一个新台阶。由此，印染厂也开始告别了自制助剂的局面。1．2机械(或物理)整理[7-10]自织物预缩整理应用以来，机械整理沉寂了很长时间，直至进入20世纪80年代，才出现新的整理工艺技术。首先出现的是磨毛(绒)整理技术，利用砂皮在织物表面均匀摩擦，使之产生紧密短绒毛，形成鹿皮或桃皮绒的效果，并进一步发展成花式磨毛。而后为改善工作环境相适应合成纤维及其混纺织物加工，开发了湿磨工艺，对开发人造麂皮、麂皮绒类产品提供了可靠的技术支持。90年代初，意大利推出了Ario1000整理。绳状织物(干/湿

5、)藉高速气流(冷/热)引入文丘里管进口，当织物出文丘里管时，压力骤减，织物(纱线和纤维)间空隙骤增，而迅速展开，并甩打在后部的棚格上，接着落入处理槽内向前滑行，直至再次进入文丘里管继续循环。在处理过程中，织物与气流、织物与管壁、织物与织物、织物与栅格，甚至织物与处理液之间不断摩擦、揉搓、拍打以及在助剂的作用下，使纤维的内应力彻底消除，产生蠕动、蓬松，甚至微纤化，从而使织物获得活络、柔软、蓬松的千感。1．3免烫整理[11-22]我国的免烫整理工艺技术，在20世纪60年代中期已建成完整的工业化生产规模，但由于历史原因，拉大了与国际水平的差距。直至20世纪80年代，又开始研究降

6、低甲醛释放量的工艺和低甲醛整理剂或无甲醛整理剂的开发。免烫整理织物的甲醛释放问题，历来为人们关心。我国早在20世纪70年代初就应用二羟甲基二羟基乙撑脲(DMDHEU简称2D)树脂作为免烫整理剂，国内不少单位对改性DMDHEU进行了广泛的研究。其中工业化商品生产的有:东华大学新力公司的超低甲醛防缩防皱整理剂SDP、石家庄环城生物化工TLC-LF超低甲醛免烫树脂、石家庄联邦科特化工NSD超低甲醛树脂、上海赛博化工WF-3DM超低甲醛免烫整理剂等，能基本满足释放甲醛量为75mg/kg的要求。国内早在20世纪60年代就已开发了无甲醛整理剂BHES，曾先在上海第二印染厂，后在青岛一

7、些印染厂进行工业化规模生产。但长时期未见有无甲醛新树脂应用的报道。1996年，在第四届全国后整理学术年会上，原浙江教育学院许炯等报道了BTCA的合成及应用信息。此后，国内一些高校和科研院所纷纷开展了多羧酸方面的研发工作。其商品化产品有，中远化工无甲醛免烫整理剂BTCA，苏州诺瓦公司NC-99无甲醛免烫整理剂(共聚羧酸)，德美化工的无醛防皱树脂DM-3540等，但多羧酸类用于常规生产的仍不多。免烫整理工艺方面的改进有以下几方面：一是除原印染厂平幅加工方式外，开发了成衣免烫加工方式；二是由传统的轧→烘→焙工艺(高温)，开发了低温潮