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时间:2019-04-29
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1、我国汽车生产中机械加工工艺水平现状上世纪70年代,为装备第二汽车制造厂(生产载货车)组织了130多个机床生产科研单位研发了117条自动线和1004种5500台高效专用设备,汽车制造国产化率达到96%。上世纪80年代,我们汽车工业重点转入轿车,国内机床工业很不适应,产品及制造技术和装备多数为国外引进。几十年来,我国汽车制造技术及装备经历了曲折过程。2005年以来,我国汽车行业每年投资超过1000亿元RMB,2007年总产量达888.24万辆,生产能力超过1000万辆。动力总成制造工厂中大部分为机械加工设备,主要精加工设备为欧美及日本等
2、国产品,齿轮加工设备国产机床占了大半江山,沈阳机床集团,北京机电院、北京第三机床厂等已经为一些汽车厂提供了立式加工中心生产线,东风汽车有限公司的设备制造厂也为东风本部,东风康明斯、东风本田、神龙汽车公司及其他国内汽车发动机及总成厂提供了大量的专用机床生产线,中小型加工中心。目前数千台国产数控车床在汽车行业应用并获好评,大连机床集团并购INGERSOLL公司后,近几年为汽车发动机工厂提供了上百台高速加工中心组成的自动线,这些汽车厂家与机床厂家联手开发制造工艺及装备,其生产线的工艺技术及装备部分接近同期世界先进水平。但大部分机械加工设备
3、的刀具(高精度的磨具)及数控元器件依赖进口。总体来说,我国机械加工设备与世界先进水平还有不少差距,主要表现在以下方面。(1)硬件:主要是数控机床无法满足汽车对精度、精度保持性、可靠性、寿命的需要。(2)软件:缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或流水生产线的技术。(3)自主创新:我们基本没有制造技术自主创新体系,在现代发动机制造技术,高速加工技术中,由高级复合化机床组成的制造单元等方面差距很大,对现代汽车制造装备特别强调。解决方案”方面差距更大。国内主要轿车工厂引进国外高速加工机床及刀具情况目前,国内汽车发动机及总成工厂
4、大多引进欧美及日本等国厂商的数控生产自动线,处于国际上世纪90年代中后期水平,应用了较多,较突出的高速加工技术(高速加工机床及高速加工刀具技术)。其典型技术特点简要分述如下:a.机械加工工艺流程反映了当代轿车制造业中最先进的水平,生产节拍30-40s,生产线部分采用风冷干式切削加工技术。b.刀具材料的选用。以超硬刀具材料为主。采用CBN、SiN陶瓷、Ti基陶瓷、TiCN涂层刀具材料加工高强度铸铁件,铣削速度2200m/min;采用PCD、超细Si-Al铸造件,铣削速度达2200m/min,钻、铰速度达80-240m/min:采用Si
5、N陶瓷、Ti基陶瓷及TiCN涂层刀具加工精锻结构钢零件,车削速度达200m/min;采用高Co粉末冶金表面涂覆TiCN的高速钢整体拉刀、滚刀、剃齿刀以及硬质合金机夹组成专用拉刀,加工各种精锻钢件、铸铁件,拉削速度10-25m/min,滚削速度110m/min,剃齿速度170m/min。c.刀具典型结构与加工工艺零件孔加工刀具采用多刀复合式结,以铰、挤削替代磨削,在一次性走刀过程中完成孔的精加工;平面铣削刀具采用密齿、过定位、重复夹紧结构,径、轴向双向可调的高速密齿面铣刀;曲轴颈加工采用双工位车-拉削专用刀具。缸体缸孔镗削采用双工位、
6、机床主轴内置式、轴向往复运动推拉杆结构,往走刀-精镗,复走刀-精镗,切削速度达800m/min。高速、高效刀具结构不胜枚举。d.高速专用数控机床。现用于加工轿车发动机变速器等关键零件的多数加工工艺,突破了传统的加工理念,机床也突破传统的结构型式。概括讲,其机床结构设计以各种高速多刀,专用成型刀具和加工工艺为主导,以满足整条生产线各加工工位,加工工序生产节拍均衡及稳定的质量与精度要求,在一次往复走刀过程中,高速加工发动机、变速器各种零部件而构成设计和制造的。对机床数控系统,质量与精度、零部件的材料性能等技术参数,根据各加工工位、工序的
7、具体要求,分解成各个单一的指标,因而机床的结构相对简捷,数控系统稳定可靠。其加工技(KnowHow)数据库固化在数控系统中,因而这些机床一般都具有动态刚度好、主轴回转和行程定位精度高的特性。机床主轴一般在6000r/min以下,快进在20m/min以内。由于种种原因,我国一些高速加工技术基础共性技术研究没有优化,集成和推广应用。国内企业大都从外国引进高速加工设备(技术),存在差距理所当然。主要表现在零件毛坯制造技术,高速刀具技术,高速机床技术以及生产技艺数据库等方面的差距。汽车制造机械加工技术的研究应用及装备本地化是我国汽车产业和机
8、床产业共同的历史使命。目前我国机加工新技术的研究应用发展很快,有一批设备厂家生产的装备已接近国际先进水平,如东风公司设备制造厂生产的PM400II高速加工中心,大连亿达,沈阳数控等厂家生产的加工中心及专用数控自动线都已应用到先进发动机
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