机械设备维修--础础知识

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1、机械设备维修--基础知识事后维修BM（第一代）(BreakdownMaintenance)(1950年前)预防维护PM（第二代）(PreventiveMaintenance)(1950～1960年)生产维修PM（第三代）(ProductiveMaintenance)(1960～1970年)各种设备管理模式并行阶段（第四代）(1970年至今)设备维修方式及发展概念设备发生故障后，再进行修理。兼修时代：操作工=维修工专修时代：操作工专门操作，维修工专门维修。特点：设备坏了才修，不坏不修。优点充分利用了零部件或系统部件的寿命。缺点

2、因不知什么时候会发生故障，停歇时间较长。影响交货期。无计划性。材料、人员、技术准备都没有。事后维修BM（第一代）(BreakdownMaintenance)(1950年前)事后维修应用用于小型、不重要的设备中注意事项是做好备品、配件的管理，缩短维修时间。事后维修BM概念国际上有两大体系共存，以前苏联为代表的计划预修体制，以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于TBM(TimeBasedMaintenance)，即以时间为基础的维修范畴。预防维护PM（第二代

3、）(PreventiveMaintenance)(1950～1960年)1．前苏联为首的计划预修制理论依据：摩擦学、摩损理论。优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态。缺点：经济性考虑不够。由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础保养。2．美国为首的预防维修制理论依据：摩擦学、周期检查、诊断。优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少部分维修的盲目性。缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或不足。应用：用于重点设备预防维护PM（第二代）(Prevent

4、iveMaintenance)(1950～1960年)生产维修体制是以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。由下列四部分内容组成：1．事后维修（BM—BreakdownMaintenance)。2．预防维修（PM—PreventiveMaintenance)。3．改善维修（CM—CorrectiveMaintenance)。4．维修预防（MP—MaintenancePrevention)。这一维修体制突出了维修策略的灵活性，吸收了后勤工程学的内容，维修策略注重结合

5、企业和设备实际灵活运用。生产维修PM（第三代）(ProductiveMaintenance)(1960～1970年)应用：事后维修:故障后果不严重，有冗余的设备，事后维修经济性较好，预防维修:故障后果严重的多数设备可采用改善维修:设备严重、磨损、老化、疲劳的设备，应采用修复性的处理，如更换零件或通过零件表面处理，恢复磨损的几何尺寸等，称之为纠正性维修。改善维修以设备性能恢复性修复为主，允许小的设备改造或者再制造，可以不拘泥于原有设备的设计和结构。维修预防:对大企业而言，不断把设备使用的实际状况反馈给设备的设计、制造部门，使新

6、一代的设备的设计和制造能够避免重复性故障，提高设备的可诊断性和可维修性，甚至导入“无维修设计”思想。生产维修PM（第三代）(ProductiveMaintenance)(1960～1970年)1.综合工程学（英国）20世纪70年代由英国丹尼斯·巴克思提出。其定义为：“为使资产寿命周期费用最经济，把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。”英国政府以政府行为积极支持丹尼斯的理论，综合工程学这一思想对其他国家也有所影响。强调寿命周期强调多部共管各种设备管理模式并行阶段（第四代）(1970年至今)2．全员生产维修(TPM—

7、TotalProductionMaintenance)(日本)日本在美国生产维修的基础上，吸收了英国综合工程学和中国鞍钢宪法群众路线的思想，提出“全员生产维修”的概念。强调全员参与强调基础保养各种设备管理模式并行阶段（第四代）(1970年至今)概念是以设备的综合效率为目标，以设备的时间空间为载体，全员参与，在设备——生产之间建立一套彻底预防维护体制。五大要素全员生产维护TPM（日本）致力于设备综合效率最大化的目标在整个设备一生建立彻底的预防维修体制由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）涉及每个雇员，从最高管理者到现场工

8、人通过自主的小组活动来推动全效率全员全系统全员参与的改善提案活动TPM导入从公司的高中基层，都不可缺少。提案数量与比例自主保全活动改变工厂的面貌与管理水平的改善活动。员工自主管理意识得到质的飞跃（自已的工厂自已管理，自已的设备自已维护）倡导创新与改善通过改善实现：零损耗、零浪费、零事故、零