铸造工艺课程设计指导书

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1、铸造工艺课程设计指导书1.设计目的与要求1.1综合运用材料成形工艺方法和生产实习的实际知识进行设计实践，使理论知识和生产实际知识密切结合，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深和扩展。1.2在设计实践中学习和掌握典型成形件铸造工艺设计方法和步骤，培养学生分析问题和解决问题的能力。1.3通过设计，使学生在计算、绘图、运用并熟悉设计资料（包括手册、标准和规范等）等方面进行一次基本技能训练，进一步提高图纸、文字表达能力。1.4.为走向工作岗位具备专业的综合素质打下初步基础。2.设计任务2.1学生要在规定的时间（二周）内，完成一个中等复杂程度的零件（通常选择一般用途的支座类、或箱体类等

2、铸件作为设计题目），采用机器造型的主要铸造技术文件汇（编）制工作；2.2设计内容包括铸造工艺设计及工艺装备（模板、砂箱、芯盒等）设计；2.3应完成：铸造工艺图一张（A3或A2图纸），工装设计图一张（A3或A2图纸）；2.4采用二维CAD出图，三维设计和动态模拟作为设计过程控制和分析；2.5详细要求见附录表一课程设计任务书。3.设计内容和步骤铸造工艺课程设计总的程序是：根据已下达的《课程设计任务书》所给定的零件图进行详细的工艺分析后，绘制出铸造工艺图。然后以工艺图为依据，设计出模板图（芯合图，合箱图），最后编写设计说明书和工艺卡。3.1审查并绘制零件图3.1.1将任务书给定的零

3、件图重新绘制，铸造零件图样清晰无误，有完整的视图、尺寸和各种标记，可参照附录二所提供相应的三维图，对铸造零件有一个明确完整的立体概念，以保证工艺设计及各项设计制图工作的顺利进行；3.1.2分析零件图的各项尺寸，确定重要尺寸、各方向最大尺寸（长宽高轮廓尺寸）、主要壁厚及最大壁厚，以及铸造零件的重量；3.1.3对零件各项公差要求，零件加工位置及零件各项加工要求（包括表面粗糙度），并对加工方法做初步了解；163.1.1分析零件材质牌号及性能要求，以及图纸上指出的各项特殊技术要求。3.1.2分析铸造零件在机器中的位置和作用、服役条件、负载情况、载荷性质（静载荷，交变载荷，冲击载荷等）

4、和大小、失效形式；3.1.3读懂设计任务所设定的生产批量3.1.4确定铸件技术条件其内容包括铸造材质牌号、金相组织、力学性能要求、铸件尺寸及重量公差、表面和内部缺陷允许程度以及其他特殊性能要求，如是否经水压、气压试验，试验条件，零件在机器上的工作条件，铸件质量检查的方法等。（是否要做水压测验与超声探伤；铸造缺陷的限制程度与允许焊补的条件；铸件热处理的要求等等）。这些技术条件通常在零件设计部门的零件图纸上既已确定，而在工艺设计时除加以研究分析（包括适当调整）外，不需要重新规定，但有时设计部门只提出标号而未作出详细规定，则在工艺设计时，应根据图纸标号详细加以确定，以利铸件生产工艺

5、的控制。本课程设计以任务要求为准。3.1.5审查零件结构是否符合铸造工艺要求零件图上如有不合理结构和尺寸，必要时可以提出结构的修改意见，此时需要与指导教师商量处理；修改意见应在设计说明书中予以论证，设计方可按修改后的结构进行。3.1.6预见零件可能产生的铸造缺陷，并在选择工艺方案时采取相应措施。3.1获取工艺设计的原始资料3.2.1生产批量（任务书已给定）3.2.2所有的零件要求机器造型，造型机型号见附录二造型机型号（可选用的造型机有Z145A、Z148B、Z2310等）。3.2.3铸件材质牌号（任务书附录中已明确规定）3.2确定铸造工艺方案3.3.1零件结构的铸造工艺性分析

6、3.3.1.1从避免缺陷方面审查铸件结构分析零件的壁厚，找出主要壁厚、热节位置和数量，注意最小壁厚和临界壁厚。铸件最小壁厚：铸件不产生浇不足、冷隔缺陷的最小铸件壁厚。铸件临界壁厚：铸件不产生晶粒粗大、力学性能下降的最大壁厚；3.3.1.2从简化铸造工艺方面改进零件结构16分析零件图上的孔、槽，哪些孔槽需要铸出，哪些孔槽不需或不能铸出；铸件应有合适的铸造圆角；改进妨碍其的凸台、凸缘和肋板结构；铸件壁厚的连接应逐渐过渡、壁厚应均匀；防止铸件出现变形和裂纹等3.3.1.1对多种可能的方案，并进行比较，选择最优方案，既最先进，最经济，最合理的一个方案。3.1确定铸造工艺方案的内容与程

7、序一般如下：3.4.1造型方法与铸型种类的选择。课程设计一般规定采用机器造型，根据铸件大小及模样布置，选用适当的造型机（造型机型号见附录二造型机型号）。铸造种类则根据工艺需要选用湿型、干型、自硬型等。3.4.2砂芯种类与制芯方法的选择。根据工艺需要，可选择普通粘土砂芯，油砂芯，CO2自硬砂芯，树脂砂芯等，并选择适当的制芯机。3.4.3确定浇注位置与铸型分型面（包括模样的分模面）。浇注位置和分型面要结合起来考虑；确定浇注位置时要考虑凝固顺序。3.4.4浇注位置选择取决于：合金种类、铸件结构、铸件质量要求及