模板加工工序流程

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1、模板加工工序流程配料制作工序流程：1．面板制作工序流程↗↗剪板→铣板↘↘选材钻孔或冲孔→折弯、压弧、卷弧↘↘气割→校正↗↗→编号待用2.背肋制作工序流程选材→剪切或气割→异形肋放样→焊接成型→整形校准↓→编号待用3.连接边制作工序流程↗↗剪切→铣边↘↘选材异形连接边放样→组焊成型↘↘气割→校正↗↗→钻孔或冲孔→整形校准→编号待用-16-模板加工工序流程成品加工工序流程：1.普通模板运料→核对校验零件→拼接面板→连接边组焊→背肋组焊→焊接成型→整形校准→清渣除锈→组拼校对→喷漆喷油→编号摆放2.复杂模板及

2、部件运料→核对校验零件→放样定位工装或胎具→组拼定位部件→焊接成型→整形校准→组拼校对→清渣除锈→喷漆喷油→编号摆放-16-模板加工一般制作工艺流程（下料制作流程）一.板材下料1选料板材选毛料时根据图纸的所提供的数据进行取料，计算好下料余量并选用合适的板材，尽量减少呆料。在取料的过程当中注意板材的平整度和四周边的直线度。板材下料选用面板要求表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷。2剪板选好板材进行剪板时，划线取图纸展开尺寸，划线工具为合金划针,同种规格且数量多的小型板材可制作定位工装剪板。剪板机剪切材料必须是

3、无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的板材，剪板厚度不允许超过剪板机额定剪板厚度。并按照被剪材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具。剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。同一种规格剪板尺寸首件检验合格方可批量下料，其余件抽检。3铣板模板四周边需要拼接或对接的面板边要求铣边，剪板时要留出每边不小于3mm的铣边余量。-16-铣板尺寸因为要求精确度较高，用卷尺测量误差较大，可用带钢制作多种长度的铣边标准样板，以样板尺寸校正铣板尺寸。铣边每垛板的高度不宜高于100mm,并根据

4、铣板厚度调整铣边机合适的铣切速度，如铣板厚度高或铣切量大时要减慢速度，不能超铣边机负荷，以保证铣边质量和避免损坏铣边机设备。铣板长度大于3米时要注意检查铣边直线度。铣边为关键检验工序，面板每件（垛）必检。4切割数控自动切割下料根据切割材料用途的不同，要考虑是否进行割缝和变形量补偿并进行试验，校准补偿余量后再批量下料。采用手工或半自动气割机下料，要根据图纸尺寸在板材上进行放样划线，从划线外边缘进行切割。数控或手工气割完毕后，应对切割面进行检查，切割面应无裂纹、局部缺口、夹渣和缺棱等缺陷，并检查切割后尺寸及

5、变形量，不符合要求的要将其修整至合格。同一种规格面板切割件首件检验合格方可批量下料，其余件抽检。板材下料后要注明工程名称、零件编号，有拼接顺序的要按拼接顺序给予编号标注。二.型材下料1剪切下料型材选毛料时根据图纸的所提供的数据尺寸进行取料，在取料时要注意型材的型号、壁厚、直线度。因为型材的下料精度直接关系到组焊精度，所以对于普通型材的标准断面采用型材剪切机或切割机，做定位工装定长度下料。背肋型材下料要考虑使用时的缩减余量，一般为1-3mm。2气割下料对异形断面（有斜口的）尽量采用型材切割机下料，如用气割

6、，斜口断面不允许有残渣和波纹较大的残口。手工切割下料必须打磨切割面整齐美观，有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用，保证几何尺寸精度。-16-不同尺寸的型材要进行区分标注，型材有拼接使用的要在工装内接直焊牢，重要受力部件要打坡口或加加强板焊接。型钢下料首件要进行检验，检验员认定后方可批量下料。三．连接边及背肋组焊1直料连接边及背肋直料带钢连接边要求面板拼焊边必须铣边，接好的带钢平整度要求能够自然放平无明显扭曲现象。角钢、槽钢异形连接边应注意检查正反问题。2异形连接边及背肋组焊异形连接边及背肋组焊必须

7、根据图纸尺寸进行放样，制作工装定位焊接，组焊定位基准为法兰或连接边一端（特别要求除外），先制作样板，焊接完成与面板拼组试验，尺寸及角度符合要求再批量加工。连接边及背肋对模板的拼装尺寸非常重要，下料时要求各部件尺寸必须准确，并留出适量焊缝间隙，确保焊接质量。3焊接校正法兰等受力较大零件要求打坡口焊，接头焊接均为对边满焊，焊接外观要求均匀无渣点、无气孔并达到相应融深，焊接牢固。异形背肋因焊接导致变形的要进行整形校正。异形连接边及背肋组焊后要进行区分标注和编号。同种规格首件及样板检验合格方可批量加工，其余件抽

8、检。四．折弯折弯直接关系到面板的成形尺寸精度。所以在测量中要精确按图纸把握各个折线的尺寸精度。首先选择基准边，应选择直线度较好的板边为基准边，后序折弯尺寸以前序的折弯点为基准点进行折弯成形-16-。折弯前要根据折弯板的角度和尺寸进行试验，角度和尺寸要与定型连接边或定型肋相吻合，定准折弯机压力大小后再批量加工。同种规格首件检验合格方可批量下料，其余件抽检。五.卷弧压弧面板卷弧前两端要先预压弧，保证面板两端与中间弧度相同。面板卷弧要顺面板开平方