空压机使用、维护保养及清洁标准操作规程

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1、空压机使用标准操作规程编号：原编号：起草人：部门审查：QA审核:批准人：颁发部门：质量部起草日期：审査日期:审核口期：批准口期：生效口期：分发部门一、目的：确保空压机使用、维护保养工作的开展规范、冇序。二、范围：木标准适用于空压机的使用、维护保养及清洁。三、责任者：操作人员、四、参考文件及相关规程：《空压机使用说明书》五、内容：1起动询检查与准备1.1检查设备是否已清洁，并更换相应标识牌。1.1检查电源线及接地线，测试主电压是否正常，三相间电源是否平衡。1.2检查润滑油是否受污染或冇污垢；油位是否在

2、规定刻度（红线）的范围内。1.3运行前用手转动空气压缩机皮带轮2〜3圈，手感电机和主机是否被卡住和有异响;检查屯机皮带松紧度是否适当。此时严禁向空压机送屯。1.4检查排气管路是否通畅，避免开机后空气压力迅速提高造成憋压。1.5打开油气桶底部的泄油阀，将其内的冷凝水排出，一旦有油流出，立即关闭泄油阀。2空压机启动与停机及运转时的检查2.1启动空压机之前，首先按冷冻干燥机控制面板上的RUN（启动）按键，确认冷冻干燥机运行正常后；再将电源开关切入，向空气压缩机送电。3自动运行3.1控制器接通电源后3秒内进

3、行自检不能开机，如一切正常3秒后即可开机运行。3.2自动气调运行与停机：按下“开”键启动按纽，吸气阀关闭，压缩机开始空负荷运行一段时间后，吸气阀打开，开始负载运行供气。当压力达到设定值时，吸气阀关闭，压缩机空载运行。按“关”键，约5秒后电机停止运转。显示屏显示停车倒计吋间，90秒钟后按“开”键按钮才能重新启动空压机。3.3自动电调运行与停机：在停机状态下按“电调”键，显示屏显示“自动屯调运行”,压缩机控制系统进入自动电调运行状态，按“开”键开始启动，当压力达到设定值吋，吸气阀关闭，延时一段时间后，空

4、压机电机停止运转，显示屏显示停车倒计时间。在30分钟内连续3次电调停机后，自动转换为“自动气调运行”状态。3.4气调电调自动转换：气调运行过程中，90分钟内连续有3次空车过久门动停车后,自动转换到电调方式运行。电调运行过程中，在30分钟内连续3次电调停机后，自动转换到气调运行，只有按停机键后才能停机。4手动运行4.1手动电调运行与停机：在停机状态下按“手/自”键，选择“手动运行”。显示屏显示“手动电调运行”，空气压缩机控制系统进入“手动电调运行”状态，当压力达到设定值时,吸气阀关闭，延时一段时间后，

5、电机停止运转。显示屏显示停车倒计时间，90秒后才能重新启动。虽然在30分钟内连续3次电调停机，但不能自动转换为气调运行状态。4.2手动气调运行与停机：在停机状态下按“手/自”键，选择“手动运行”。显示屏显示“手动气调运行”，空气压缩机控制系统进入“手动气调运行”状态，按“开”键开始启动,空压机电机运转，吸气阀打开，开始负载运行供气。当压力达到设定值时，吸气阀关闭，压缩机空载运行。4.3风扇控制：在主电机运行条件下控制器排气温度85°C吋，控制风机启动运行，在排气温度过低75°C时风机停止。5注意事项

6、5.1空压机运行中应随时检查机体排气温度是否保持在75〜95°CZ间。5.2空气压缩系统运行时，必须经常巡检各部有无异常响声；温度、压力是否正常。5.3检查冷冻干燥机自动排水器是否有水排出。5.4运行中应随时观察仪表及指示灯是否正常，同时注意各预警指示灯是否有异常指ZjO5.5若发现有异常声咅、异常振动或漏油等现象，应立即按“紧急停止”钮停机检查。5.6运转中管路及容器内均有压力，不可松开管路或寒头以及打开不必要的阀门。5.7在长期运转屮若发现从观油镜屮观察不到油位，应立即停机。停机I•分钟后观察

7、油位，不足应及时补充润滑油。5.8加注润滑油时严禁混用不同牌号的润滑油，混用不同牌号或指定的润滑油，将造成机头卡死的严重后果。5.9补充润滑油吋，应确定系统内已无压力吋方可打开加油口盖。5.10空压系统运行屮每2小吋检查仪表，记录电压、电流、气压、排气温度、油位等项目。5.11非紧急情况下，严禁使用“紧急停止”按钮停机，按下“紧急停止”按钮，要切断电源杳明原因处理后，方可送电运行。6维护保养及检修6.1每天须对不锈钢贮罐、主管路过滤器（T）、微油雾过滤器（A）、超高效微油雾过滤器（AA）中的油水及沉

8、淀物排放一次。6.2油过滤器：首次磨合期的更换时间为500小时，以后每2000小时更换一次。6.3防尘网的清洁：每星期清洁2〜3次，使用口來水轻轻冲洗即可，清洁后口然晾干。6.4空气过滤器滤芯：每500〜1000小吋清洁一次，使用纯净的压缩空气曲里向外吹扫,经过2-4次清洁后，更换新的滤芯。但环境灰尘、设备安装、防尘网的清洁、箱体板的开启都将影响空气过滤器的寿命。6.5油分离器滤心：滤芯的最大寿命为3000小时，到期必须定期更换。但空气过滤器滤芯与防尘网的清洁、油过滤