公司生产部年终总结范文

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1、2012年工作总结2012年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我作为生产部长将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。一、生产产量方面在过去的一年里，由于原来的开卷经常出现故障导致产量低，经过去唐山学习，把原来的开卷进行了改造，大大加快了上料速度，同时，龙套也进行了改进，减少了翻料等故障，提高了开车率。由原来的日产700多吨提高到900多吨，2009年总产量108505.77

2、8吨比2008年提高了22260.998吨。同时在生产过程中也总结了很多宝贵的经验，我个人也得到了提高。二、产品质量方面在完成上述产量的同时，我们也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，特别是焊接质量方面每班进行沟槽实验最少不低于6次，发现问题及时进行调整，保证焊接质量，大大减少了外部质量问题。同时，利用质量会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，

3、都能了解基本的产品质量判别方法。根据产品特征分类及质量要求，在班组内部安排专人兼职负责，我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要班组的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。三、成才方面（2009年各月详细表）月份1月2月3月4月5月6月成材率94.24%93.79%95.14%95.06%94.43%95.29%月份7月8月9月10月11月12月成材率94.05%94.29%95.65%96.02%95.25%95.73%通过以上表格可以对比出

4、2009年上半年成材不如下半年理想，原因：1、人员不稳定，操作失误造成停车次数多出废品。2、原料磕碰较多造成沙眼、免口产生一级付。3、龙套经常翻料、刮料。下半年通过改善龙套压辊减少翻料现象，焊接变压器的改进减少了高频打火次数，降低了废次品的产生；下半年供应购进一批1030mm的卷板也为提高成材做了保障。四、人员管理方面因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到各岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，利用班前会和现场

5、操作，以老带新的方式，对各岗位进行岗前、岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，基本胜任各自的岗位工作。五、安全生产方面在过去的一年里，对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。但是在2009年9月上旬仍然发生了齿轮绞手的工伤事故，曹雷因违反操作规程而造成上料一号矫平齿轮绞手的人身伤害事故，针对此类事件，班组对操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。六、6S管理方面在2009年上半年因新工人较

6、多对6S管理概念认识不够，人员流动量大，加上管理不到位6S的成绩很不理想，6月份评比倒数第一名，进入下半年以后员工对6S管理有了新的认识，积极的做了大量的改善工作，共提改善提案73项，在11、12月连续评比第一名。因以前换辊约需5—6小时，在2009年中通过换辊课题小组的成立，换辊时间比原来缩短2—3小时，6S管理工作有了明显的变化。在2009年虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，主要有以下三个方面的不足：一、生产现场管理方面各岗位的生产现场管理还没完全达到6S标准，主要是生产过程的各种

7、辅助用品摆放不整齐，机组氧化泥还没有做到及时清理。还有就是设备油污没能及时清理。我个人认为解决的途径是加强现场管理，强化处罚措施，具体自己所使用的设备自己维护、自己检查。二、物料消耗及生产成本的控制方面因员工的操作技能还不够熟练，至使原材料调运过程频繁碰伤摔伤，造成料头料尾过长或产品废弃率严重超标，制约着成材率的提高；下班时不关设备电源、不关灯的情况也屡有发生，鉴于目前存在的浪费现象，应该首先从培养操作工的责任心、健全职能岗位人员开始，对领用的辅助用品指定区域，遵循双联领料办法并加大执行力度，对违反规定的人员进行相

8、应经济处罚。原材料方面，对材料调运过程实行专人专职操作，实行责任制，要求必须遵守该环节所用机械的操作规程，熟练操作、避免材料在调运过程磕碰，以便提高成材率。三、安全生产方面2009年的一起人身伤害事故的发生给我们敲响了警钟，暴漏了我对安全管理的不足，在新的一年里要每日工作安排时间自检现场安全隐患点，发现问题及时整改，提高安全防范的硬件设施。另外，更重要的从思