熟料质量控制及煅烧方面影响因素

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1、培训材料之三熟料质量控制及煅烧方面的影响因素一、熟料质量控制的重要性1、熟料质量是确保水泥质量的核心，熟料质量达不到要求，难以磨制优质的水泥产品。其中配料和煅烧是决定熟料质量的关键。2、从生料到熟料，是一个化学反应过程。化学反应，最基本的核心就是要求参与化学反应的物质间的比例要满足理论要求。参与化学反应的某一物质的量，不得过剩或不足，否则，化学反应形成的结果，不是当初设计的结果。因此，熟料生产过程实际上要求是很精细的，不是表面上的那种粗糙现象。3、设计合理的熟料率值，通过良好的煅烧，才能生产出优质的水泥熟料。二、现代水泥干法生产线与传统水泥生产线的区别、产量

2、的影响1、原料磨工艺变化现代水泥企业，以节能高效为主要导向，装备和工艺流程日益简化和高效。2、原料磨由过去的球磨机改为现代立磨，原料磨工艺装备的改变，对产品质量的影响。3、球磨机的工艺特点，决定了生料细度更加均匀，900孔细度小，只在3.0%以内，1800孔细度在12%以内。立磨的生料细度粗，900孔细度在6.0-8.0%，1800孔细度在22%左右。14/14由上看出，现代水泥工业改成立磨后，生料的颗粒级配产生了较大的变化，立磨的生料粗大颗粒占比例明显上升，中等颗粒的比例，也较球磨机增加了一倍。4、现代水泥工业、细度标准的变化。80年代，国家旋窑管理规程对

3、细度有控制要求，最开始的标准规定生料细度小于等于10%，作为一次水泥工艺管理的标准来执行，其后更改为12%。后来随着先进水泥工艺发展，生料细度作为一次过程控制指标，不再强制执行，由企业根据自身生产需要自行控制。质量体系认证，也将细度标准作为企业自行制定来审核，细度标准被企业自身不断放松标准。按照现行立磨的生产工艺，生料细度按10%、12%、16%等等标准，已经无法满足当前立磨工艺的要求，根据立磨的特点及与窑的产能关系，细度只能控制在20-22%之间,即使控制较好的工厂细度也在8左右。但是,目前的细度控制指标，不表示细度粗对煅烧没有影响。5、原料立磨生料偏粗，

4、对煅烧配料过程的影响。立磨工艺的使用，生料细度的变化，在配料过程中，已经有了明显的变化，并且对配料的稳定性，产生了较大的影响。以原宁国水泥厂一线4000吨窑为例，原宁国水泥厂一线窑配套原料磨系统是球磨机，生料细度一直在10%以内，后来逐渐放宽到12%和16%。14/14最显著的区别在于原料磨停机后，出窑熟料KH下降，一般由0.89下降到0.86。这符合理论计算值，因为有煤灰掺入。而我们现代水泥窑，使用立磨的系统，原料磨停机后，熟料KH由0.89上升到0.91，不得不采用增加搭配煤的比例或其他手段来调整，这不仅是池州存在这个问题，所有的基地，都大致存在这个问题

5、，给生产控制带来较大的麻烦增加了控制难度。因为原料磨是要预检修的，运转率不可能跟窑一样达到92%。6、立磨系统停机后，出窑熟料成份偏高的原因：从理论上说，原料磨停机后，熟料成份应该下降，因为回灰中增加了煤灰的掺入量。但实际结果是回灰成份很高，回灰中的生料KH达到1.2以上，原因在哪里？主要原因就是立磨生料的颗粒结构变化，大颗粒偏多，其中硅质材料，像砂岩，易磨性差，粗颗粒大部分是硅质材料。在预热器系统产生颗粒分配。粒大颗粒基本入窑内，而较细的颗粒出预热器被回收，这部分回灰主要是含钙较高的成份，其生料KH达1.2以上，导致磨长时间不开，窑内熟料成份越来越高。曾经

6、做过一个试验，生料KH1.05，将该生料通过0.08mm方孔筛进行筛余冲洗，将粗粉留下烘干化学分析，结果粗粉的生料KH只有0.80左右，这说明生料中不同的颗粒级配，其化学成份是有很大的差别的。7、立磨系统对窑煅烧影响的调控方法：14/14立磨系统入窑生料经过预热器后，有分级现象，导致回灰成份偏高，如何控制好入窑生料成份稳定，保持出窑熟料率值稳定，最有效的方法是磨机长时间的预检修，必须事先与质量部门进行沟通，确定具体的停磨时间。质量控制采用提前三小时，对出磨生料成份进行预先调整，此期达到磨停后，入窑生料成份变化不大，满足出窑熟料率值要求，当然，提前控制几个小时

7、，取决于均化库的料位，均化库料位越高，要求超前降生料的时间越长。三、煤磨系统由球磨机改为立磨系统后，对熟料煅烧的影响1、传统的水泥厂，煤磨系统是球磨机，煤粉细度基本在5%以下（1800孔）而现代立磨系统，煤粉细度基本在12%左右，最显著的影响是煤粉细度变粗后，着火点温度要求高、火焰变长，要求煤质优良，否则不易煅烧，立磨无法使用劣质煤，只能用燃烧性能较好的。优质煤挥发份在22%以上。因此，后期新建的企业，煤磨选型又回归到球磨。但初期的立磨,确实对熟料质量的控制产生了较大的影响.以上是从新型干法线装备方面的变化,来谈谈对熟料质量控制和煅烧的影响.四、熟料质量管理

8、需要掌握的要点1、选择好适合的生、熟料率值生熟料率值