沙钢超高强度_高韧性特厚海洋钢的开发.pdf

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1、沙钢超高强度、高韧性特厚海洋钢的开发聂文金程俊杰鲍德志李玉藏郭桐张晓兵,(江苏沙钢集团有限公司张家港215625),,,摘要沙钢利用先进的研发条件和生产技术装备通过合理的成分设计采用TMCP十QT工艺流程成功开发并,Pa一,,批量生产超高强度特厚海洋工程用钢板屈服强度级别涵盖420M690MPa质量等级达到F级厚度最大达到lomm;在海工产品的开发的过程中,沙钢自主集成了洁净钢冶炼技术、无缺陷连铸坯生产技术、特厚板轧制及热处理生产技术,产品质量及技术水平达到国际先进水平。1月lJ舀,。随着陆地资源逐渐减少世界各国都在积极向海洋领域开发资源我国海域存在着大量的油气

2、和风力,,“”,资源它们是国民经济发展所必需的海洋能源海洋发展已成为国家十二五发展规划的重要组成部分“”,十二五期间我国将投资350亿元人民币大力发展远洋运输和海洋石油事业建设钻井平台等海洋工程。。用高钢级宽厚钢板海洋工程用结构钢(海工钢)已成为钢铁新材料的重点研发对象,、、、由于海工项目的特殊使用条件海工钢要求高强度高韧性抗疲劳抗层状撕裂能力及良好的焊接性等川,且在正式供货前必须通过船级社的产品认证,国外一些先进的超大型钢铁企业已基本形成了自己企’。,,。业的海工产品系列[〕目前我国超高强度海工钢板基本依赖进口产品应用受制于人为满足国家战略,。、发展需要必须自

3、主开发这些高端海洋工程用钢沙钢拥有世界一流的炼钢连铸宽厚板热轧和热处理生,,,产线有世界水平的研发团队和实验设备利用先进的研发条件和生产技术装备结合市场需求完成了厚度、、,、、达lomm钢级从420一690MPa质量等级A一F级的超高强度海工板的开发并完成了ABSDNVBV等船。,,级社的认证迄今为止沙钢已给下游用户供应600多吨厚度达83mm厚的E690/E690z35钢板用于海上,。风塔安装工程船的桩腿;500多吨厚度达70mm的E7一EQ70钢板用于半潜式海上平台的建造沙钢甲,、超高强度海工板的成功开发及批量化生产极大地改变了我国高质量超高强度海工板长期依

4、赖进口的局,。面有力地支援了我国海洋事业的发展22沙钢海工板生产技术介绍2.1炼铁工艺技术,。生产海工板的铁水来自1座580时高炉和3座250耐高炉的高炉4座高炉年产铁1巧。万吨图1,、、“”是580m3高炉的工艺流程高炉采用富氧喷煤低硅冶炼专家系统自动化炼铁;高炉铁水采用一罐到底的节能、环保技术,采用同一铁水包,经铁水预处理后直接兑人转炉冶炼。2.2海工钢炼钢连铸生产技术,生产海工板连铸坯的钢液来自6座180吨的顶底复吹转炉6座双工位钢包精炼炉和5座RH真空处理,,、、、、炉转炉炼钢采用KR或喷吹金属镁粉预铁水脱硫副枪烟气分析自动炼钢顶底复吹溅渣护炉和出钢下。

5、,,。渣检测技术海工板连铸坯采用2台宽厚板连铸机生产连铸坯厚度达320mm宽度达2720mm对于厚规,、、,,格超高强度海工板为了保证了连铸坯成分精确控制低硫磷和高洁净度钢以及优良的连铸坯内在质量工艺流程上采用了高炉铁水一铁水喷粉脱硫一顶底复吹转炉一LF钢包精炼一RH真空脱气一钙处理一氢气,,、软搅拌的高纯净钢生产技术板坯连铸机应用了多项先进的控制技术如结晶器专家系统结晶器液面在线、、、、一检测等技术二次冷却模型控制凝固末端动态轻压下技术连铸坯质量评定(SIMENSVAIQ)系统大包下渣涡流检测、连铸保护浇注、中间包在线温度检测和结晶器保护渣技术等无缺陷连铸坯生

6、产工艺。这些62·鼓风}鹉比{{夫旋风l案盆{}肖风热煤气阔助燃万晰图1高炉冶炼工艺流程、,。炼钢连铸技术的开发及集成为稳定厚规格E690(EQ70)等海工钢性能和内在质量控制提供了基础保证,图2是其中海工板炼钢连铸工艺流程图3为沙钢开发的lomm特厚F690钢板厚度1/4和1/2处的成分,,。电子探针(EPMA)检测结果反映出连铸坯质量非常良好中心无成分偏析图2转炉炼钢连铸工艺流程图2.3海工钢特厚板轧制及热处理生产技术,一沙钢海工板的轧制由西门子奥钢联设计建造的我国第2条5米宽厚板生产线完成由德国Lol设计,,,建造的5米辊底式淬火加热炉完成调质处理(QT)

7、年产热轧宽厚板350万吨热处理钢板40万吨图4是。,,海工板轧制及热处理生产工艺流程宽厚板海工钢的生产采用热送热装技术用步进梁式加热炉双排装,,,;料给坯料加热均温然后用集管式高压喷嘴冲上下巧度方向给板坯除鳞轧制采用四辊可逆轧机最大轧,,,制力达108000KN采用了厚度自动控制系统(AGC)立辊轧机设液压AWC系统板形控制方面配备了最大,弯辊力为400KN/每侧的弯辊装置和平面形状控制技术;冷却系统采用VAI的MULPIC控制冷却技术可实,,现特厚钢板的快速冷却细化钢板的微观组织;热矫直采用了现代化的全液压9辊式热矫直机最大矫直力,。可达到400吨保证热轧钢板

8、的板形,,辊底式淬火热处

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