低压射速度对a380．0压铸铝合金性能的影响

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1、《铸造技术~05／2010传海军：低压射速度对A380．0压铸铝合金性能的影响·627·势。压射速度在0．6m／s时晶粒较小(图2c)，抗拉强度和伸长率达到最大。在0．8m／s压射速度下虽然晶暑∞粒最小，但是抗拉强度和伸长率却呈现下降趋势，主要Z由于速度较大，压射冲头的移动速度急剧增加，可能在墨冲头端前形成波峰，卷入少量气体，降低合金性能。综柑量合压射速度对抗拉强度和伸长率的影响，压射速度在0．6m／s时，合金显示出良好的力学性能。压射速度／(m／s)图4压射速度对冲击韧度和硬度的影响一Fig．4Effectofshotveloci

2、tyonimpacttoughnessand赵hardnessofdiecastA380．0aluminumalloy赠度明显提高，增幅达到31MPa。另外，硬度、伸长率及冲击韧度也有所提高，当压射速度达到0．6m／s时，伸长率提高1．91，硬度达83．16HB，冲击韧度为23．5J／cm，压铸试样表现出良好的综合性能。压射速度／(m／s)图3压射速度对强度和伸长率的影响(3)最佳低压射速度为0．6m／s。Fig．3Effectofshotvelocityontensilestrengthandelongationofdiecast

3、A380．0aluminumalloy参考文献由图4可以看到，随着压射速度的增大，压铸试样1-1]文春领．液态金属在冷室压铸机压室中运动的理论与分的硬度呈先上升，后下降的趋势。压射速度在0．2～析[J]．铸造技术．2006，(6)：558—562．[2]潘宪曾．正确选择慢压射速度[J]．铸造技术．2005(5)：0．4m／s时硬度上升缓慢，但是在0．4～0．6m／s时，397—400．硬度值直线上升，压射速度为0．6m／s时其硬度值达[3]Kaufman，J．Gilbert．AluminumAlloyDatabase[OL]．到峰值

4、，继续增大压射速度至0．8rn／s时，硬度值急剧httpf{．knove1．com／web／portal／browse／display?下降，达到最低。这是由于压射速度由0．2m／s增至EXTKNOVELDISPLAYbookid一844，2009．0．6m／s时，合金液在成型时由于交互作用析出了难一—_—[4]K．G．Basavakumar，P．G．Mukundaand^，LChakraborty．溶于基体的第二相，使铝合金的硬度得到提高，曲线上Influenceofgrainrefinementandmodificationon

5、升；随着压射速度继续增大至0．8m／s时，合金液在成microstructureandmechanicalpropertiesofAI一7Siand形时析出的第二相数量减少，导致了硬度的降低，使曲A1—7Si一2．5Cucastalloys[J]．MaterialsCharacterization．线呈下降趋势。压铸试样冲击韧度的变化曲线和硬度InPress，CorrectedProof，Availableonline24January变化曲线大致相同，呈现上升，但没有出现下降的趋2007。1—7．势。在速度为0．2～0．6m／s时

6、，随着压射速度的增[5]YUFUWANG．Solutiontreatmentofvacuumhighpressure大，冲击韧度增长缓慢，继续增大压射速度至0．8m／sdiecastaluminumalloyA380[D]．MScinMetallurgical／MaterialsEngineeringUniversityofWindsorWindsorON时，冲击韧度达到峰值。由于压射速度的增大，晶粒来Canada，2004．不及长大，形成相对比较均匀和细小的晶粒。晶粒越[6]闫洪江．压铸铝合金的铁金属间化合物对力学特性的影细小，晶

7、界越曲折，越不利于裂纹的传播，从而在冲击响[J-1．试验技术与试验机．2006，(3)：28—30．的过程中可以吸收更多的能量，表现出较高的韧性，所[7]DingfeiZhang，JohnE．MorralandHaroldD．Brody．以曲线呈现上升趋势。MeasurementsforCuandSidiffusivitiesinA1一Cu—Si3结论alloysbydiffusioncouples[A]．MaterialsScienceand(1)控制模具温度在15O℃，浇注温度为700℃，Engineering：A，Volume

8、447，Issues1-2，25February压射压力为160×10Pa时，压射速度逐渐增大，显2007，Pages217-221．著地细化了A380．0铝合金的显微组织，晶粒尺寸[8]CameronM．Dinnis，JohnA．T