资源描述：
《金属管常见缺陷红外无损检测的研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、ResearchofinfrarednondestructivetestingforthecommondefectsofmetalpipesADissertationSubmittedfortheDegreeofMasterOnMeasuringandTestingTechnologiesandInstrumentsbyChanghaiDengUndertheSupervisionofProf.XiongWan(CollegeofTestingandOpticalEngineering)NanchangHangkongUniversity,N
2、anchang,ChinaJune,2012摘要红外无损检测（IRT）是结合发射光谱测量及光电转换技术形成的非常规检测手段，该技术具有检测速度快、安全、适用范围广、结果直观易懂等优点。目前已经广泛应用于电子工业、航空航天、电气、机械、屋顶湿度、凝气阀与管线等领域的检测工作中。目前无损检测正向无损评价方向发展，生产安全使得对材料的缺陷不再仅限于定性分析，而是要求进行定量分析。管道运输由于其运量大、连续、高效、经济费用低等特性，已经成为了主要运输方式之一，但管材在成型的铸造和轧制过程中容易形成层状夹杂缺陷，使用过程中内壁腐蚀介质的冲刷和外壁的应力
3、腐蚀环境容易使得管材产生内壁减薄和表面裂纹，而且管道线路都很长。因此定期对管道进行高效的无损评价显得十分重要，本文从仿真和实验两方面对管道中常见缺陷进行了红外无损检测分析研究。仿真方面，利用有限元软件ANSYS建立了含分层、腐蚀孔的管道模型。对于分层缺陷，分析了分层深度、厚度、长度、热导率、脉冲激励参数与峰值温差及其对应时间的函数关系，并利用半最大宽度法对分层的长度进行了定量分析，在上述基础上还分析了深度、长度对半最大宽度法测得结果的作用规律；对于腐蚀孔，本文提出了一种反射和一种透射算法用于对直径和深度不同的腐蚀孔进行深度定量分析。研究结果表
4、明深度越小、厚度越大、一定范围内长度越长、热导率越高则峰值温差越大；深度越小、厚度越小、长度越小、热导率越大则峰值温差对应时间越小；透射法相对于反射法更适用于复杂构建，加热不均带来的影响小，定量误差小。实验方面，利用热蒸汽激励的方法分别对含通孔和表面裂纹的管材进行了实验分析。通过对比各时间段的热像图给出了通孔的最佳检测时机；对于裂纹，采用了在对管道热激励前先进行渗透处理的手段，实验结果表明该方法可以大大提高裂纹检测灵敏度。关键词：红外无损检测，ANSYS，管道缺陷，定量分析IAbstractInfrarednondestructivetest
5、ing(IRT)isanabnormaldetectionmeanswhichcombinestheemissionspectrummeasurementandphotoelectricconversiontechnique.Thistechnologyhasanadvantageoffastdetectionspeed,safe,wideapplicablerange,straightforwardresults,etc.NowIRThavebeenwidelyusedintheelectronicsindustry,aviation,el
6、ectrical,mechanical,theroofofhumidity,airvalveandpipeandotherareasoftestingwork.Atpresentthereisadevelopmenttrendfromnondestructivetestingtonondestructiveevaluation.Theproductionsafetymakesusnolongerbesatisfiedwithqualitativeanalysis,butrequestsforaquantitativeanalysis.Duet
7、othelargeamountoftransportation,continuous,highefficiency,lowcostcharacteristics,pipelinetransportationisbecomingasoneofthemainmodeoftransportation.PipeiseasytoformLayereddefectsincastingandrollingprocess.Asaresultoftheerosionoftheinternalcorrosionmediumandexternalstresscor
8、rosionenvironment,pipeisalsoeasytoformwallthinningandsurfacecrackintheusingprocess
