600td活性石灰工程初步设计

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1、600t/d活性石灰工程初步设计方案河南省群英机械制造有限责任公司二00九年三月K设计规模及工艺流程简介32、设计原则33、原料、燃料要求34、主要技术经济指标45、设计项目主要内容56、工艺描述67＞主要设备及耐材88、配电及控制系统109＞建筑结构1210＞动力消耗1311、给排水1312、通风除尘1413、劳动卫生与安全1414、主要设备151、设计规模及工艺流程简介1・1、设计规模采用回转窑工艺，设计规模为600t/do1.2、工艺流程简介合格的石灰石贮存在矿仓内，经皮带机运入预热器顶部料仓，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各个室

2、内。石灰石在预热器被烟气加热，经液压推杆推入冋转窑内，石灰石在回转窑内经焙烘分解为CaO和C02,分解后生成的CaO进入冷却机，在冷却机内被冷空气冷却后排出，经链板输送机一皮带机一斗式提升机送入成品仓库。经过热交换后热空气进入回转窑与燃料混合燃烧。废气兑入冷风经引风机进入电除尘器，除尘后废气进入烟囱排放。2、设计原则(1)、采用成熟、可靠、实用的工艺技术，使工序配置合理顺畅，技术装备水平达到国际同类型活性石灰生产线先进水平。(2)、控制系统先进实用，稳定可靠。主要元器件选用国际品牌，确定设备运行可靠。(1)、重视生产中粉尘、噪音等环境污染的处理

3、，釆用可靠、完善、高效的环保设施，使工程设计符合企业所在地的安全卫生，环保标准。(2)、采用节能技术，合理利用能源。(3)、进行优化设计，控制投资规模，提高装备水平。(4)、设计过程中考虑设施的检修通道。(5)、认真贯彻执行当地有关工程的法律、法规标准和规定，特别是环保、能源、安全卫半、消防标准和法规。3、原料、燃料要求3.1、原料耍求粒度：+20—40mm,粒度合格率$95%原料主要成分表：CaOSiO2S含水量$52%W2%W0.03%Wl%3.2、燃料要求燃料：烟煤煤挥发份218%煤灰熔点21500°C煤低位发热值^6000kCal/kg

4、煤用量：止常范围5.5〜6.0t/h4、主要技术经济指标生产能力：600t/d活性石灰回转窑规格：①4.2X50m设备运行时间：年作业日330天，日作业24小时;主机作业率：设备作业率90.4%台时产量:25t/h石灰石单耗:1.9t/t（含理论烧损）吨灰热耗：1.3X106Kcal/t吨灰电耗：W60Kw・h活性石灰质量指标:CaOSiO2水化活性度灼减290%W3.5%230%W2.5%排放物：除尘器外排浓度^80mg/Nm35、设计项目主要内容(1)、石灰石检查筛分及上料系统(2)、石灰石预热系统(3)、回转窑锻烧系统(4)、成品冷却系统

5、(5)、成品输送、筛分及储存系统(6)、煤粉制备及燃烧系统(7)、电除尘系统(8)、岗位除尘系统(9)、循环水系统(1)、配电系统(2)、控制系统6、工艺描述6.1、概述合格的石灰石运到料场，通过装载机或汽车装入地下矿仓；皮带上料至筛分转运站，经过筛分后，块料经皮带送入预热器顶部料仓，石灰石通过下料管进入预热室,石灰石在预热室内与850°C~1000°C烟气进行充分热交换,石灰石吸收热废气的热量温度升高至850°C左右，此时约有30%石灰石分解,同吋废气温度降低后再兑入冷空气经引风机进入电除尘器，除尘后废气进入烟囱排放。预热室下部设有12个液压

6、推杆并用计算机自动控制推杆给料。石灰石充分预热后通过窑尾小车溜槽进入冋转窑，缓慢而有序通过窑内预热带、锻烧带和冷却带。锻烧采用一个烧嘴，燃料为煤粉(暂定)，窑内最高燉烧温度为1350°C,烧成后的热石灰进入冷却器。热石灰在冷却器内热交换后，温度降至150°C左右，由出料端排出，再经过链板输送机将石灰均匀输送到斗式提升机，经过斗提、皮带机到料仓顶部，料仓上设筛分，用双层振动筛筛份，10mm以上筛上物进入块仓，3mm以下筛下物进入粉仓,3—10mm之间再经细碎机破碎到3nmi以下进入粉仓,细碎机之前设除铁器。成品仓分为1个块仓和1个粉仓，仓下部设有

7、排料口。活性石灰整个生产过程分别在预热器、回转窑和冷却器-:台独立设备中完成。6.2、锻烧原理(1)、预热原料进入预热器，石灰石吸收热废气的热量，物料和气流逆向运动，预热设备可以使石灰石与物料之间充分进行热交换，使石灰石加热至850°C左右，热废气温度降低到250°C以下。(2)、锻烧石灰石分解主要在回转窑内完成。物料在窑内轴向运动的同时也做径向运动，处于翻滚状态，热能通过辐射、对流、传导三种热交换方式同时进行,使整个锻烧过程均匀。窑头、窑尾均为微负压操作。(3)、冷却石灰石在回转窑内锻烧成活性石灰通过密封下料装置进入竖式冷却器，从冷却器底部进

8、入的冷空气与热石灰相对运动将石灰冷却，同时冷空气温度升至500°C以上，作为二次风进入冋转窑内参与燃烧。通过冷却的石灰温度降至150°C以下，冷却后的