关于焊接坡口加工几点注意事项

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1、关于焊接坡口加工几点注意事项焊接坡口加工质量直接影响到焊接质量，现对坡口加工的几点注意事项进行提示，供各位专业人员制定焊接工艺时进行参考。1、坡口加工应严格执行“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”的相关耍求。2、焊件表面的涂层应打磨干净（如锅炉水冷壁管的防腐喷涂层）。在打磨前可测量涂层厚度，根据涂层厚度确定打磨量，即保证涂层打磨干净，又保证管了壁厚满足要求。金属类涂层打磨完成后，应使用光谱仪进行检测确认。3、不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时，应使用专用砂轮，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免影响不锈钢管与钛管的质量。

2、附件1:带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例附件2："DLT869-2004火力发电厂焊接技术规程”中坡口制备及组对耍求附件1:带防腐喷涂层水冷壁换管焊接工艺卡示例焊接工艺卡KKS:NO：GHLD-4-2（电特性）焊层（道）焊接方法焊材焊接电流电压范围（V）焊接速度（mm/min）型（牌）号直经（mm）极性范围（A）1GTAWTGS-5002.4正接85-9511-1355-602GTAWTGS-5002.4正接80-9011-1350-55施焊技术喷嘴尺寸内径①8mm导电嘴与工件距离8-10mm清根方法多道焊或单道焊单焊道钩

3、极类型/尺寸Wce-20①2.5mm熔滴过渡方式直向焊、摆动焊及摆动方法直向焊（略摆动）背面、打底及中间焊道清理方法角向磨光机、钢丝刷清理施焊操作要领1.为彻底去除原管屏进行过防磨喷涂层，打磨后必须进行100%光谱检查，以确认彻底去除喷涂层。2.点固焊工艺应与本焊接工艺相同，不得有任何缺陷。3.氨弧焊打底层焊后应检查并立即进行次层的焊接。4.严格控制层间温度。5.焊接电流及焊接速度在工艺评定基础上进行±10%的浮动。6.焊工应严格执行焊接安全操作规程。编制审核批准日期日期日期附件2：“DLT869-2004火力发电厂焊接技术规

4、程”屮坡口制备及组对要求1一般耍求1.1焊口的位置应避开应力集屮区，且便于施焊及焊后热处理。1.2锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm,同根管子两个对接焊口间距离不得小于15（）mmo1.3管道对接焊口，其屮心线距离管道弯

5、]

6、

7、起点不小于管道外径，口不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于5（）mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm,当管道公称直径大于5（）（）mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mmo1.4管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接

8、热影响区内。1.5容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm,X不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，不小于100mm。1.6管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；b）孔边不在焊缝缺陷上；O管接头需经过焊后消应力热处理。1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小丁•5倍母材厚度，且不小T30mmo1.8焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规

9、定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。1.9焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防1匕在焊接和热处理过程屮产生变形和附加应力。1.10除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对II,不允许利用热膨胀法对II。2焊口制备2.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡II尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。焊接接头的基木形式及尺寸见表lo2.2焊件下料与坡口加工应符合下列耍求：a）焊件下料与坡口制备宜采川

10、机械加工的方法；b）如采用热加工方法（如火焰切割、等离了切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。淬便倾向较大的介金钢采用热加工方法下料后,对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。2.3焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：a）淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表而探伤检验合格；b）坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、帝皮、坡口破损及毛刺等缺陷；c）坡口尺寸符合图纸要求。2.4管道（管子）管口端面应与管道中心线垂宜。其偏斜度A/不得超过表2规定。3焊

11、口组对3.1焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a）对接接头：坡口每侧各为（1（）〜15）mm；b）角接接头：（焊脚尺寸K值+1（））mm；c）埋弧焊接头：（以上清理范ffl+5）mmo3.2焊件组对时--