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1、CPK教材一.統計制程管制1.統計(Statistics):搜集,整理,分析,解析數據,以小看大,并做成結論2.統計制程管制(SPC:StatisticalProcessControl):依計划收集制程連續數據資料,提供各種統計分析及管制圖之處理,計算,圖示與列表,以達成預防,避免不良的管制要求.3.統計方法:設計抽樣計劃,由樣本推測母體二.相關知識介紹1.數據分類(Datacategory)計量值(Variables):連續性,即兩數值間有無限可能數字.計數值(Attribues):間斷性,即兩數值間只容許有限可能數字2.名詞介紹:批(Lot):在相同條件下生產之一群東西的集合樣本(Sam
2、ple):要研究某種特性的部分個之集合.不良率P=d/n=不良數/檢驗數影響度=(某種不良的各數/不良總數)*100%PPM(PartsPerMillion):每百萬個單位的不合格數.三.品質變異原因1.機遇原因(chancecauses)不可避免之原因、非人為原因等.如:(1)同一量測工具由同一人量測同一位置,在短時間內所量測值亦有差異存在.(2)在生產操作條件容許範圍內所生產之產品變異.(3)氣候或是環境變化.三.品質變異原因2.非機遇原因(AssignableCauses)可避免之原因,人為原因,異常原因等如:(1)人的變異:操作人員變動、教育訓練不足、未依MI規定操作等(2)機台變異
3、:設備變動、老化等.(3)材料變異:混料、原材不良、變更等(4)工作方法變化:MI不完善、量具或手法不正確等四.制程能力分析AnalysisforProcessCapability1.主要是為了要了解一個穩定的制程系統中機遇原因之變異程度2.用簡單的數字與等級來評價生產的實際生產能力3.進行制程能力分析前提(1)制造工程的能力是由許多因素造成,從品質設計開始,包含原材、機器、作業方法、檢驗員技能、檢驗設備等因素,而這些因素里有任何變化即可影響其制程能力.(2)將上述會影響的因素予以標準化后,徹底的實施,直到該制程的測定值均在穩定的狀態下,才可調查其制程能力.4.制程能力分析的用途(1)提供資
4、料數據,使設計門能利用目前制程能力設計最適合生產的產品(2)驗收全新或是經過修理后的設備(3)利用機台能力去安排適當的工作(4)選擇生產因素最佳組合(5)改善人、機、料、法,逐步設法減少制程中的變異使制程能符合要求或規格,如設備不穩定、不合理公差、制程變異大,零件變異大,操作錯誤,測定偏差.(6)提供最經濟的生產.五.CPK概論一.名詞介紹CPK:制程能力指數CapabilityofprocessCa:制程準確度(偏离度)CapabilityofAccuracyCp:制程精密度(一致性)CapabilityofPrecisionσ:標準差SU:規格上限SL:規格下限μ:規格中心值T:規格公差
5、=SU-SLX:平均數=ΣX/n所有數據集合之重心Σ:加總二.常見的規格分類:雙邊規格:如18±0.5單邊規格:如18+0.5(18-0)、18+0.7(18+0.2)、400克以上、0.3mm以下不平衡規格:如18+0.7(18-0.2)σ(標準差)σ是指所有數據與平均數的平均距離(或離散度)計算公式:1.由樣本特性值計算:*如樣本為整體,則計算公式2(∑X)Σ22(X)∑X−ΣX2−nσ=σ=nn−1n2.由次數分配表計算:22(∑fu)∑fu−∑fσ=∑f−13.由管制圖計算:sample2345R系數1.1281.6932.0593.326σ=d2Ca(制程準確度)Ca:表示制程生產
6、所產出的產品所獲得的實際平均值(X)與規格中心值(μ)之間偏移的程度.X計算公式:x−μμCa=T2Ca越大,平均值(X)與規格中心值(μ)偏移就越大.正常的制程所生產出的產品是以規格中心為中心成左右對稱之常態分配單邊規格無CaGradeofCa(Ca等級化分)GradeCavalueA│Ca│≦12.5%B12.5%<│Ca│≦25.0%C25.0%<│Ca│≦50.0%D50.0%<│Ca│Cp(制程精密度)Cp:表示制程生產所產出產品的標准差(σ)─以抽樣來計算標準差(樣本n>=50),用6σ與規格公差(T)間的比較計算公式:TCp=雙邊規格:6σS−XUSUSL單邊規格:Cp=3σ6
7、σX−SLCp=3σ不平衡規格:轉變為雙邊來計算GradeofCP(CP等級化分)GradeCpvalueA1.33≦CpB1.00≦Cp<1.33C0.83≦Cp<1.00DCp<0.83CPK(制程能力指數)CPK是總合Ca與Cp二值之指數,即同時考慮數據的偏移度與一致程度.計算公式:Cpk=(1−│Ca│)Cp若規格為單邊則CPK=CPGradeofCPKGradeCpkvalueA1.33≦CpkB1