毕业设计（论文）-限位板模具设计

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1、模具设计毕业论文题目：限位板模具设计系别：机电工程系班级：10803姓名：学号：1、设计任务书材料为A3，料厚t=1.5mm生产批量：大批量任务要求：1、准备相关设计资料和手册，了解当前冲压模具的发展的状况2、分析冲压件工艺性，确定合理的冲压工艺方案3、进行相关工艺设计计算4、进行模具的总体设计5、进行模具主要零部件设计6、绘制模具装配图及指定模具零件零件图7、选择冲压设备8、填写冲压工艺卡2、冲压件工艺性分析（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为A3，料厚t=1.5mm生产批量为大批量。工艺性分析内容如下：1.材料分析A3钢（即Q23

2、5A）为优质碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。2.结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中有一孔，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为6.88mm，满足冲裁件最小孔边距lmin≥1.5t=2.25mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。3.精度分析：零件上只有一个尺寸标注了公差要求，由公差表2-53查得其公差要求属IT11，所以复合冲裁可以达到零件的精度要求。对于未标注公差尺寸按IT14精度等级查补。由以上分析可知，该零件可以用复合冲裁的加工方法制得。3.冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先

3、落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较复杂，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合

4、模凸凹模壁厚进行校核，查表2-31，当材料厚度为1.5mm时，可得凸凹模最小壁厚为3.8mm，现零件上的最小孔边距为6.88mm,所以可以采用复合模生产，即采用方案二。4主要设计计算4.1排样方式的确定及其计算分析零件形状，应采用直对排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。ab图2零件的可能排样方式比较方案a和方案b一个步距地材料利用率如下图3：图3经过计算，发现方案a的材料利用率为62%，而方案b的则为67%，所以应采用方案b。现采用1500mmx950mm的钢板，则需计算采用不同的剪裁方式时，每张板料能出的零件总个数。（1）裁成宽93.99

5、mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为(950/93.99)x(1500/45.5)=10x32=320(2)裁成宽93.99mm、长950mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为(1500/93.99)x(950/45.5)=15x20=300比较以上两种剪裁方法，应采用第1种剪裁方式，即裁成宽93.99mm、长1500mm的条料。其具体排样图如图4所示。4.2条料及冲压力的相关计算项目分类项目公式结果备注排样冲裁件面积AA=3568.09-152π2861．2mm2条料宽度BS=2.3x2+53+9+27.3993.99mm查表2

6、-14，最小搭边值a=2.3,a1=1.5,采用无侧压压装置条料与导料板间间隙为0.5mm。步距SS=22x2+1.545.5mm一个步距的材料利用率ηη=nA/BSx100%=2861.2/(93.99x45.5)x100%67%冲压力冲裁力FF=KLtτ=1.3x354.8x1.5x350242151NL=354.8mm,τ=350MPa卸料力FxFx=KxF=0.05x24215112107.6N查表2-23得Kx=0.05推件力FTFt=nKtF=6x0.05x24215172645.3NN=h/t=9/1.5=6冲压工艺总力FZFz=F+Fx

7、+Ft=242151+12107.6+72645.3326903.9N4.3压力中心的确定及相关计算计算压力中心，应先画出凹模型口图，如图5所示。在图中将xOy坐标系建立在如图所示的位置上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L10基本线，每条线都要计算出线总长度、力的作用点到x轴的距离及到y轴的距离。L1、L3、L4、L５、L８、L9是圆弧，其力在x方向的作用点可从有关手册中查出，位于距圆心2R/兀处；L3、L6、L７、L10是直线，力的作用点位于直线中间；L2由1个￠30mm的圆组成，力的作用点位于￠30mm的圆心。有关数如图5据计算结果列于下表中。

8、代入压力中心计算公式求得该模具的压力中心点的坐标X0=(L1x1+L2x2+…+L10x10)