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1、智能型电动汽车充电系统及其控制器的硬件设计技术市场智能型电动汽车充电系统及其控制器的硕件设计崔金鑫（江苏大学电气信息工程学院盐城供电公司江苏镇江212013）■摘要:针对当前我国电动汽车充电系统研究还比较欠缺的问题，结合当前以及未来电动汽车快速发展对电动汽车充电站的应用需求•本文对电动汽车充电系统的硬件设计进行深入的研究，开发出数字化,智能化，大功率的电动汽车充电系统的硬件设备,以推进对我国的电动汽车的发展和普及.关键词:电动汽车充电系统硬件设计1•充电系统控制器回路的硕件设计1.1充电系统控制器回路的整体构成设计本课题充电系统
2、的控制单元选用TI公司的数字信号处理器TMS320F2812为核心，通过对编程和外部电路的配合，实现电动汽车用蓄电池的充电控制•具体而言，系统控制器单元包括如下部分：1」」控制器回路的PWM调制部分:在该部分中,TMS320F2812根据设定的基准电流，电压值采样所得的实际电流，电压值，对实测值与基准值之间的误差信号进行P（比例）,1（积分）运算，得到电压反馈值，由SPI—DA输出引脚的输出，该输出电压作为调制波与PWM专用模块SG3525的载波进行比较输出PWM信号IGBT,以实现对充电端电压和电流的控制.1.1.2控制器回路
3、的数据采样部分:通过霍尔电压,电流传感器以及滤波电路对充电侧的电流，电压信号加以处理，由A/D采样电路进行数字采样.1.1.3控制器回路的现场通讯部分:该模块通过RS一485总线完成控制器与控制面板的通信•控制面板主要包括输入（键盘）和输出（LCD显示器）两部分•控制机键盘釆用4x4阵循环扫描键阵，用于输入基准电压，电流等参数;控制器LCD显示器选用VK65,可以为控制现场操作人员获得各种系统充电参数提供了良好的界面.1_1.4控制器冋路的远程通讯部分:通过CAN2.0控制器与上位机BMS进行通信,以获取系统开机命令，系统紧急停
4、机指令，系统电池组状态信息:系统充电过程中的基准电压，电流值实时回传到智CAN总线上并交由上位机BMS显示.1.2智能型电动汽车充电系统控制器回路的硬件设计模块控制器回路的硬件设计内容包括SPI-DA电压输出电路的按底板，腹板，顶板顺序绑扎16块钢筋.选择一天中最低并且较稳定的温度时间开始浇注边跨合拢段磴，同步逐渐卸除等量平衡重.待絵强度达到45MPa的设计要求后张拉顶底板预应力索，张拉顺序:底板预应力索先张拉长束,而后张拉短束，顶板预应力索在已张拉底板预应力索总股数超过顶板预应力索总股数后开始张拉，合拢束松锚，补拉到设计吨位.
5、6.体系转换边跨合拢段16块施工完毕后，拆除临吋固结•拆除临吋固结顺序如下：先对I临时固结竖向精轧螺纹钢筋重拉松锚解束，再给电热片通电加热熔化硫磺砂浆后,用氧气枪切束.将主墩上临时支座反力作用转换到永久支座上.7•中跨合拢段施工木桥中跨合拢段16块长2米，高2,7米，碗17.89m,重46.7吨.中跨合拢段施工与边跨合拢段施工基本相同.中跨合拢段采用吊架施工，主要工序如下：7」模板设计中跨合拢段吊架模板可直接使用其中一套中跨挂篮的底模，外侧模和内模.在16,17主墩悬浇结束后，拆除其中一套挂篮，另一套挂篮前移合拢•底模悬吊在悬臂
6、段底板预留孔上;外侧模通过外模走行梁悬吊在悬臂段翼板上;内模亦通过内模走行梁悬吊在两端悬臂段15块上•拆除挂篮主桁架及挂篮轨道.7-2砂袋平衡压重在中跨两悬臂端安装砂袋平衡压重.砂袋平衡压重周边跨合拢段（每端为二分Z—的合拢段自重）.7.3钢筋，碗，预应力及其他安装合拢段劲性骨架后，张拉2W3~D2B8合拢束，张拉力为1860KN.之后进行立模，绑扎钢筋和预埋预应力管道等工作.选择一天中最低，并且较稳定的温度时间开始浇筑中跨合拢段碗，同步逐渐卸除等量平衡重（合拢时温度不大于20cC）・张拉合拢束吋张拉顺序，底板预应力索先张拉长束
7、而后张拉短束.中跨合拢段施工注意事项:开始合拢段劲性骨架锁定前，应实测悬臂端位置•悬臂端实测与理论标高弟，两悬臂端相对高差及悬臂端梁体轴线横向偏差应满足规范要求,并要求合拢吋两悬臂相对高差不大于icm,轴线偏差也不大于lcm.合拢段施工时，因项，底板波纹管孔道中无法预埋PVC内衬管,浇筑殓振捣时应特别注意，防止破坏预应力孔道.其他工序施工与边跨合拢段相同.8.施工小结8.1菱形挂篮施工技术可行，经济合理.8.2主桁架由［32a槽钢通过节点板栓接而成，取消了平衡重使挂篮口重减少，行走方便，拆装灵活.8.3边，屮跨合拢施工时，在颈性
8、骨架锁定前，现浇段与悬浇段，两悬浇段实测高差与理论偏差应控制在lcm以内:若达不到，通过压重使之符合要求.在颈性骨架锁定后,桥上荷载不能增加或减少.现代营销1213技术市场设计,PWM产生电路的设计,IGBT的驱动电路设计等具体硬件设计模块.1.2.1SPI—D
