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1、目录•、塑料制件及模具设计依据21、塑件的几何形状和使用要求2、塑件的成型工艺性3、注射机的型号和规格4、塑件注射成型工艺条件二、模具的结构设计三、分析计算1、确定型腔的数目2、分型面的选择3、型腔的配置4、浇注系统的设计5、导向机构的设计6、脱模机构的设计7、排气结构的设计8、确定凹模和型芯的结构和固定方式9、冷却系统的分析计算10、校核设计参数11、模具成型部件材料的选择12、模具零件材料的选用四、设计结论与心得一、塑料制件及模具设计依据1、塑件的几何形状和使用要求本注塑模具设讣制造的塑料制件是膜片夹
2、片，膜片夹片的作用为装夹各种膜片。夹片设计为圆形，内腔圆形为°19mm,装夹深度为4.2mm,外表面为°24.7mm。塑件内表面要求7。的倾斜。塑件表面粗糙度：内表面为0.5"m,其余为6.3"mo整个塑件的平均厚度为2伽。在注塑模具的设计中要有一定的脱模斜度，根据塑件的材料设计脱模斜度为30’。产品零件图如（图1）22、塑件的成型工艺性塑件材料为PE,即聚乙烯。采用高密度聚乙烯，其压缩比为1.73-1.9拉伸弹性模量为840-950MPao伯松比为0.38,成型收缩率为1.5-3・0%。塑件与钢的摩擦系
3、数为0.IE聚乙烯为结品材料，吸湿性很少。流动性好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感。在注塑时，可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。加热时间长，有时会发生分解和烧伤。聚乙烯的冷却速度慢，因此必须充分冷却，宜设计冷料穴，模具应有冷却系统。收缩率范圉大，收缩值大,方向性明显，易变形翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响较大，应控制模具温度，保持冷却均匀，稳定下宜用高压注射，料温均匀，填充速度快，保压充分。聚乙烯不宜用直接浇口，易增大内应力，成型时产生收缩不均，方向性明显增加变形，应注意选
4、择进料口的位置，防止产生缩孔变形。聚乙烯质软易脱模,塑件有浅的倒凹模时可强行脱模。3、注射机的型号和规格注射机为塑料注射成型的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。如果按照塑料在机筒屮的塑化方式分，又可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。注射成型时，注射模具安装在注射机的动模板和定模板上，有锁模装置和模柄锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后由锁模装置开模，并由推出装置将制件推出。此设计初选用注射机SZ-60/40o注塑机规格如（表1）所示SZ-60/4
5、0型注塑机的主耍技术参数螺杆直径30mm最大锁模力400KN理论注射容量60cm3最小模具厚度150mm额定注塑压力180MPa最大模具厚度250mm模板行程250mm顶出力12KN喷嘴球半径1Omni定位环直径80mm孔半径4mm深度10mm（表1）4、塑件注射成型工艺条件采用高密度聚乙烯（HDPE）,密度为0.94〜0.96g/cm3,收缩率为1.5〜3.6%,宜选用螺杆式注射机,转速为40-80r/mino注塑压力为80-100MPa,保压力为50-60MPao成型时间有注塑时间为1-5秒，保压时间
6、10-30秒，冷却时间为15-25秒，总周期为25-60秒。料筒温度的设计为一区156-160°C,二区170-180°C,三区180-200°C,模具温度为30-50°C<>二、模具的结构设计模具结构如（图2）所示：纟17D（图2）根据膜片夹片的结果特性与外观要求，模具的结构类型选为三板式双分型面注射模具，釆用点浇口，适用于多型腔模具，由图中可见，开模时由于弹簧弹力的作用，定模座板和中间板分开，实现第一次分型。此时浇注系统的凝料受分流道末端的斜孔限制，在浇口处与塑件断开。中间板向右运动一段距离后，受到限
7、位螺钉的限制，不再随动模向右运动，实现中间板与动模的分型。同时由于拉料杆的作用，凝料与定模分离。动模继续向右运动，当模具推板与注射机顶杆相接触后，推杆推动斜滑块，产生竖直和水平方向的位移，使塑件与型腔分离，并顺利脱出。膜片夹片总质量约为2.23g,屈于小型模具。由于该模具的结构特殊，型芯与凹模都有位移变化，故不便设置排气槽。三、分析计算1、确定型腔的数目为了使模具与注射机相匹配以提高生产效率和经济效益，并保证塑件的精度，首先必须确定模具型腔数目。由于注塑机的最大注塑量为60cm3,而塑件体积为2.35cm
8、3其屮々注射机最大注射量，c讥5浇注系统凝料量，cM；乞单个塑件的容积，C讥而凝料的容量和最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的20%,故型腔数目n=7o生产经验认为，增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%。结合考虑塑件的尺寸精度要求，最后定为一模四腔。2、分型面的选择分型面的选择对于塑件质量、模具制造和使用性能均有很大的影响，它决定了模具的结构类型，是模具设计工作屮的重要环节。为了保证塑件质量，且便于该制件脱模和简化模具结
