计轴承座零件的机械加工工艺规程

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1、北京广播电视大学汽修工作站《机械制造工艺》课程设计说明书题目设计轴承座零件的机械加工工艺规程专业机械设计制造及其自动化学号60姓名闫佳伟指导老师杨宇红设计时间2014.4.1机械制造工艺课程设计任务书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程设计内容：1.轴承座的零件图1张2、课程设计说明书1份1.轴承座零件图2课程设计说明书1零件的分析1.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。1.2零件的工艺分析⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，

2、表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2um，是加工的重要表面。轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。⑷其余表面要求不高。2零件的生产类型2.1生产纲领根据任务书已知：⑴产品的生产纲领为200台/年，每台产品轴承数量2件⑵轴承座的备品百分率为2％，废品百分率为0.4％。轴承座生产纲领计算如下：N=Qn(1+a)(1+b)=200x2(1+2％)(1+0.4％)=409.6

3、32≈410(件/年)2.2生产类型及工艺特征轴承座为支承件，查附表2确定，轴承座属于轻型小批量生产零件，工艺特征见表1（如下）：表1生产纲领生产类型工艺特征400台/年小批量生产（1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大（2）加工设备采用车床、铣床、钻床（3）加工设备采用组合夹具（4）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片（5）生产效率低，对人工的技术要求高3毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。3.2估算毛坯的机械加工余量根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承

4、座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。3.2绘制毛坯简图，如图14定位基准选择4.1选择精基准经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距离为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。4.2选择粗基准选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。5拟定机械加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面

5、的加工方案，见表2如下：表2轴承座各面的加工方案加工表面精度要求表面粗糙度Ra/um加工方案底面IT93.2粗铣→精铣两上表面IT93.2粗铣→精铣四端面IT93.2粗铣→精铣φ30外壁IT1425粗刨两槽IT1425粗刨φ30孔IT71.6粗车→半精车→精车φ35孔IT1425粗车φ9、φ13孔IT86.3钻削φ6、φ4孔IT1425钻削5.2拟定机械加工工艺路线，如表3表3轴承座的机加工工艺方案工序号工序名称工序内容加工设备01检验外协毛坯检验02铣削夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度X5030A铣床03铣削以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表

6、面X5030A铣床04铣削以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面X5030A铣床05铣削以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面X5030A铣床06铣削X5030A以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面铣床07刨削把工件旋转一定角度，刨2mm×1mm槽B6050刨床08钻削钻φ9孔和φ13孔，保证φ13孔深8+0.20mmZ3025钻床09钻削以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔Z3025钻床10钻削以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mmZ3025钻床11车削以底平面和前端面为基准，夹紧两侧面，车φ30和φ35两孔，并保证孔中心线

7、到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.050mmCA6140车床12车削车2x45倒角CA6140车床13去毛刺14总见入库6加工余量及工序尺寸的确定6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的