倒档导块专用夹具设计

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1、课程设计说明书课程设计名称：倒档导块专用夹具设计开课院（系）：课程设计时间：2013年11月11日至11月29日学生姓名：学生学号：班级：年月日：哈尔滨工业大学（威海）机械制造基础课程设计任务书设计题目：倒档导块铣两端面专用夹具设计设计者班号设计数据及要求传动装置设计注意事项：1、设计由相关图纸五张及说明书一份组成2、设计必须根据进度计划（由指导教师拟订）按期完成3、设计图纸及计算说明书必须经指导教师审查签字后，方能参加设计答辩完成期限2013年11月29日答辩日期2013年11月29日设计指导教师年月日：2013-11-29设计内

2、容及说明主要参数目录第一章零件的分析1.1零件的作用1.2零件的工艺分析第二章工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式2.2基面的选择2.3制定工艺路线2.4机械加工余量与毛坯尺寸及工序尺寸的分析2.5确定切削用量及基本工时第三章夹具设计3.1对夹具的要求3.2问题的提出3.3夹具的设计3.4夹具说明与操作第四章参考文献一、零件的分析1.1零件的作用所设计的零件是倒档导块，它装在变速箱中，在汽车换挡过程中起到拨叉配合拨动齿轮的作用。因此它是换挡操作过程中必要的环节，需承受一定的冲击与交变载荷。其中22孔中传入轴，而8孔则插入销。在圆柱的

3、侧面开了一个8X8X12的槽，该槽是较重要的工作部分，负责拨动其他零件。因此加工时注意孔的配合，槽的三个表面，粗糙度要求与公差，由于槽的侧面要经常接触与分开，还需要表面热处理。1.2零件的工艺分析此零件有5个重要表面需加工。有一个槽要开。钻2个孔，其中孔的定位与配合关系到安装精度。各面尺寸要求较低，但也要求在采用通用设备同时，注意加工方式的选择。在尺寸要求的保证上，主要采用专用夹具的方式。二、工艺规程设计2.1确定毛坯制造形式零件的材料为铸钢，考虑汽车在运行中经常加速及正常行驶，零件在工作过程中承受变载及冲击性载荷，又由于零件为大批

4、量生产，而且零件的轮廓尺寸不小，外形也比较简单，故采用金属型浇铸，这是从提高效率，保证加工精度上考虑。2.2基面的选择基面的选择是规程设计的重要工作之一，基面的选择是否合理，关系到加工质量，关系生产效率。①　粗基准的选择分析倒档导块的零件结构及尺寸结合零件的加工精度，在铣两端面时，可以用尺寸48两端中心为定位基准，加工22孔时，可以用外圆定位，采用V型块定位，径向进行夹紧。②　精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，要进行计算，但是一般要首先考虑基准重合问题。若是无法解决，甚至要与设计者沟通，解决问题，达到

5、质量与成本控制。③　制定工艺路线制定工艺路线的出发点是零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求得到保证，在生产已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量保证加工效率，除此之外，还要考虑经济成本要求。采用方案：工序一：铣两端面达尺寸72mm，选用卧式铣床x60机床及专用夹具。工序二：钻孔：粗钻至20扩孔：扩孔至21.8铰孔：粗铰孔至22F8锪两端45°倒角选立式铣床Z535工序三：铣左端面粗铣左端面至48mm，半精铣至47.50.5,选立式铣床x50及专用夹具。工序四：铣上侧面铣上侧面至48mm，距中心孔

6、位置为35选立式铣床x50工序五：铣下端面铣下端面至13,扁厚12mm,选用立式铣床x50及专用夹具。工序六：铣2X3倒角选立式铣床x50及专用夹具。工序七：开槽开槽至铣两端1.5X45°倒角。工序八：铣倒角1X45°选用立式铣床x50工序九：对槽位置处高频淬火处理工序十：钻8的孔钻孔至7.8，铰孔至8H9选用立式铣床Z535及专用夹具工序十一：对零件清洗。2.4加工余量，毛坯尺寸，工序尺寸的确定倒档导块材料为45号钢，硬度为207—240HBS，毛坯重量0.9kg，大批量生产，由此可确定零件毛坯各表面加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

7、1)零件重0.6kg，估计毛坯中0.9kg.2)铸件采用普通级精度3)铸件形状复杂度s=—毛坯重量，—铸件外廓包容体积可知s≈0.476,为一般复杂。4)s≈0.476铸件材质系数为M（碳的质量分数不小于0.65%）1)零件表面粗糙度Ra≧3.2。铸件单边加工余量为2~2.5mm,由此可得毛坯尺寸及公差。760.5mm,340.5mm,480.5mm，49.50.52.5确定切削用量及基本工时工序一：铣两端面至72mm，两端面表面粗糙度为12.5，采用半精铣，单边加工余量2mm，一次走刀完成。查《加工工艺手册》，铣削速度Vc=9.0

8、m/min,进给量f=0.1mm/r铣刀直径选择d=(1.4~1.6)ae，采用面铣刀Ae为铣削宽度36mm，d=1.5X36=54mm计算主轴速度n=530r/min,取540r/min进给速度Vf=fn=54mm/min背吃刀量a