k3物料基础资料维护

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1、一、物料基础资料维护①、物料属性物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别:见表3-1:规划类物料该物料是产品类,不是具体的产品。在BOM中,该类物料只能为BOM的父项物料。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测,在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。配置类物料表示该物料存在可以配置的项,可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。特征类物料与配置类物料配合使用,表示可配置的项的特征,不是实际的物料,在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色作为特征件,

2、颜色本身不是实际的物料,表示颜色是可由用户选择的,其下级可能是黄色、黑色,这才是实际的物料。虚拟件为管理目的而设的物料,如生产过程中的一些中间组件。在计算展开过程中不考虑其需求。自制件工厂内部生产的产品或组件。自制(特性配置)表示该物料是特性配置的来源物料。自制(特性配置)与自制的区别是:只在物料维护时可以出现,其他单据选物料时,“自制(特性配置)类”属性不需要出现,还是显示“自制”。自制(特性配置)类物料的BOM是可配置的;自制类物料的BOM是不可配置的。其它在使用上两者是一样的。 委外加工件由主厂家提供原材料,支付加工费委托其它厂家加工的产品或组件。外购件从供应商购买的原材料

3、。组装件是销售过程中的临时物料组合搭配,属于虚拟件的一种,生产管理过程中不存在此物②、计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置,其值共有<物料需求计划(MRP)>、<主生产计划(MPS)>、<总装配(FAS)>、<无>四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划,其中“主生产计划(MPS)”类的物料指需求来源为独立需求,参与主生产计划运算;“物料需求计划(MRP)”和“总装配(FAS)”类目前暂不区分,都要参与物料需求计划(MRP)运算,“无计划”物料表示此物料不参与任何计划运算,由计划人员人工进行计划的安排。一般情况下MRP的下级物料不能设置为MPS件,否则会影响到MPS/

4、MRP运算结果的正确性。可以将产成品,重要的半成品,提前期特别长的,价值比较大,公司需要进行特别管理的物料设为MPS物料,进行主生产计划运算;将一般的自制件、采购件设为MRP类物料;数量大、金额小的不重要的物料使用再订货点法进行管理。③、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值;最大订货批量是指每次订货量不能大于此值(最大订货量在计算过程中未做限制,只会在计算日志里进行提示);批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量;固定/经济批量是指每次订货最佳的批量,固定的。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料,在进行批量调整时,会考虑最小订货

5、量和批量增量的影响,计算公式为:计划订单量=最小订货量+取大整数【(净需求-最小订货量)/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料,其计算公式同上,但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值,系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。④、订货策略及相关参数“订货策略”设置,其值共有<期间订货量(POQ)>、<批对批(LFL)>、<固定批量(FOQ)>、<再订货点(ROP)>四个选项。该设置主要用于主生产计划(MPS)或物料需求计划(MRP)运算时对批量调整的不同处理。对于期间订货量(POQ,PeriodOrderQuantit

6、y),计划订单产生来满足某期间的需求,用户只需输入<订货间隔期>,系统会依订货间隔期栏位设定的天数,先计算该期间各天的净需求,然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整,在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为:计划订单量=最小订货量+取大整数【(净需求-最小订货量)/批量增量】*批量增量。对于批对批法(LFL,Lot for Lot),表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批(LFL)同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料,可以采用这种方法进行设置。对于固定批量法(FOQ,FixedOrderQuantity),计划订单数量是以净

7、需求为基础,订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定:最小订货批量=批量增量=固定批量,调整公式同上。对于再订货点(ROP, Reorder Point)的物料,当库存降低到再订货点以下时,系统将产生需求,计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点,则用(库存—再订货点)/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数,在该日期后再产生计划订单。⑤、需求时界和计划时界需求时界(DTF,DemandTimeFence)是在MPS/MRP计划期间的一个时

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