基于组态软件的plc控制系统仿真实现new

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1、维普资讯http://www.cqvip.com基于组态软件的PLC控制系统仿真实现袁云龙基于组态软件的PLC控制系统仿真实现RealizationofPLCControlSystemBasedonConfigurationSoftware袁云龙(宁波工程学院，宁波315016)摘要：针对PLC控制系统存在现场调试难度大、组织投入大量人力物力、风险大等问题，提出了在计算机上实现基于组态软件的全真模拟PLC控制对象的方法。给出了仿真系统的结构框图，分析了用组态软件虚拟PLC被检对象的仿真原理，并详细介绍了

2、仿真系统开发过程的实例。经分析，该仿真的实现为控制系统的现场调试提高了效率，节省了人力物力，降低了风险。关键词：组态软件PLC控制系统仿真中图分类号：TP273文献标识码：AAbstract：InviewoftheproblemsincommissioningofPLCcontrolsystemsIe．g．hardtotest，masslaborsandmaterialsrequired，andhighrisk，etc．。amethodofwhollysimulatingthecontrolledobj

3、ectsofPLConcomputerwithconfigurationsoftwareisproposed．Theconstitutionofsimulationsystemwasgiven-thesimulationprinciplethatconfigurationsoftwarewa8usedtosimulatePLCmeasul~dobjectswasanalyzed．Theexamplesintheprocessofdevelopingsimulationsystemweredescribe

4、d．Afteranalysis，theconclusionisthatthesimulationisrealizedtoenhancetheeficiency，savethelaborsandmaterials，andreducerisks．Keywords：ConfigurationsoftwarePLCcontrolsystemSimulation组态软件是在工业自动化领域兴起的一种新型的0引言软件开发技术。开发人员不需要编制具体的指令和代可编程序控制器PLC是以微处理机为基础并综码，只要利用组态软

5、件包中的工具，通过硬件组态(硬合了计算机技术、自动控制技术和通信技术等现代科件配置)、数据组态、图形图像组态等工作即可完成所技而发展起来的一种新型工业自动控制装置，是计算需应用软件的开发工作。组态软件具有远程监控、数机技术应用于控制领域的新产品，它与CAD／CAM、机据采集、数据分析、过程控制等强大功能，还具有二次器人技术一起被称为当代工业自动化的三大支柱，以开发简便、开发周期短、通用性强、可靠性高等优点。高可靠性、易操作性、灵活性等优点在现代工业控制领如果采用组态软件和PLC控制系统相结合，通过域得到

6、广泛的应用。计算机全真模拟被控对象，在计算机上对整个PLC控PLC控制系统的开发周期一般要经过系统功能分制系统的功能进行模拟调试，在仿真状态中直观地对析、确定I／O点数，PLC选型，VO地址分配，编写控制PLC控制系统程序的错误和缺陷进行检测和修正，待程序，现场调试，编制技术文件等过程，其中编写控制程序完全正确时，再进行现场实际联机调试，将大大提程序和现场调试将占用开发周期的大部分时间。程序高现场调试的效率，降低系统调试的费用和风险。编写完成后，要对程序的可行性及控制功能正确与否1仿真系统的结构及工作原

7、理进行调试和必要的测试。在现场调试阶段，PLC将与实际被控对象联调，控基于组态软件的PLC仿真系统组成的结构如图1制实际被控对象产生动作，以检验程序及整个系统运所示，微型计算机与下位机PLC通过RS-232串行接口行是否满足预定的控制要求。由于编制的PLC软件用通信电缆相联接，通过编程软件把已完成的控制程可能不是十分完善，所以调试的一个主要内容，就是要序下载到PLC。在微型计算机中安装组态软件，并在排除编程中的一些错误及考虑不周的程序缺陷。现场组态软件环境中运行已开发的一个工程软件，同时使调试过程中还需

8、要组织大量人力物力，为系统的调试组态软件H计算机主机(上位机)HPLC(T位机)提供各种保障，现场调试不成功时则需要反复修改测试，所以采用这种传统方法对PLC控制系统的调试，图1仿真系统结构图存在既繁琐又费时费力且具有一定风险的缺点。Fig．1Structureofsimulationsystem《自动化仪表》第27卷第5期2006年5月57维普资讯http://www.cqvip.com基于组态软件的PLC控制系统仿真实现袁云龙PLC进入