大合拢原则工艺

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1、4350DWT油船船台大合拢原则工艺一．适用范围本工艺主要适用于在纵向倾斜船台上进行大合拢建造的4350DWT油船，本船采用气囊下水。二．工艺内容1.大合拢前的船台准备1.1用激光经纬仪在船台中心线处的船台地面嵌埋的扁铁条上，勘划船台中心线，并打上洋冲印，且以色漆标示，中心线偏差±1mm,同时在船台中心线扁铁条上，划出各分段的肋骨检验线及分段大接头接缝线，并用色漆标上肋骨号和分段号。1.2参照标准高度标杆：作为船体合拢基线和测量变形的标准依据。在船台一侧设置首、中、尾三根标杆，标杆须牢固可靠，标杆上用激光经纬仪勘划船体基线。1.3按船台纵倾值，在船台中心标出两柱间长和#0位置线。1.4

2、船台布墩应有布墩图，采用水泥墩，分为中墩和边墩两种。高度800mm,水泥墩上安放木墩,中墩铺放在中底桁的下方，边墩铺放在船中纵剖面两侧，一般布置在纵横构架较强的下方。用楔形木来保证木墩与船体的紧密接触。首尾可用水泥墩加木方墩来支撑。2.分段上船台合拢前的要求2.1分段装焊打磨等基本完工2.2分段局部变形或缺陷经校正或修补完毕2.3分段完工后，外形尺寸的测量均应符合CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中公差标准。2.4分段合拢口应预留100-200mm缓焊区（不油漆），以备切除余量及焊接用。另内、外壳板及内底板焊缝也不油化，以备今后做密性试验。2.5分段分别经船东及验船师检验合

3、格后，除锈(喷丸或喷砂)及油漆。2.6每个分段应进行完工测量，并以表格形式记录备查，同时应将这些数据反馈给有关技术、质检部门，以供分段合拢时参考。42.7分段上船台前，应认真检查吊码的位置、大小及焊接质量。具备安全吊运条件后再吊运。2.8上船合拢前分段上的定位肋位线，分段中心线等检验线要勘划完。3.船台大合拢工艺要求3.1本船在船台上合拢，以底部103、104分段为合拢起始点，即船台定位分段。3.2全船总计50个分段（含纵，横槽型舱壁分段9个），合拢顺序参见<船体分段划分图>。原则上，以定位分段为起点，分别向船首，船尾，由下而上、前后交叉进行的中岛式建造方案。舷侧以303P.S分段为基

4、准分段，主甲板以303C分段为基准分段。3.3定位分段中心线要对准船台中心线，误差不超过±1mm；基线与标杆基线吻合，误差不超过±4mm；调整内底板四角水平，偏差不超过±6mm；用斜撑与船台固定妥。3.4舷侧分段在船台上安装时，一般都依靠横舱壁作定位靠山，但也可在内底板上设置定位支架或拉索作为分段临时支撑用。舷侧分段船台装配允许偏差：肋骨检验线±4mm；距基线高度±5mm；半宽值考虑环缝焊接收缩量后，装配误差应控制在±5mm之内。3.5甲板分段合拢前必须在相应的纵舱壁装妥后进行，安装时必须测量甲板中心线是否与底部中心线对齐，偏差不得超过±3mm，甲板边缘与舷侧分段上相应甲板位置线对准偏

5、差不超过±3mm3.6槽型横舱壁分段在底部分段上定位后应满足下列要求：1.分段安装位置必须符合图纸要求，下口中心线对准底部分段中心线，偏差不得大于±2mm2.分段应垂直船台基面，垂直度偏差不大于8mm3.横舱壁左右应水平，水平偏差不大于4mm4.槽型舱壁板厚度应与相应的肋板对齐，厚度方向错位不大于板厚的1/35.分段高度允许误差±3mm43.3槽型纵舱壁分段的定位要求与横舱壁相似，主要保证分段在首尾、左右、上下三个方位上的准确性(即确保中纵剖面安装的准确性)。其中分段的左右位置应与底部分段的相应纵向桁材对齐，板厚方向错位不得大于板厚的1/3。3.4后续分段合拢时，测量检查前面已合分段的

6、变形情况，基线调平后，才能继续。同时注意分段合拢船底基线预放反变形补偿值，在首尾端甲板上加一定重量的压载，严格控制由焊接、布墩、装配引起的变形。船体挠度应定期进行测量，检查，记录数据。根据实际情况作必要的适当调整，以保证满足公差要求。3.5为保证船体总长度，在船台上合拢的大接缝的肋骨间距可适当加放+10mm左右，以抵消焊接后的纵向收缩。3.6为保证船宽的公差要求，舷侧分段定位时，半宽值加放+8mm左右以考虑环缝焊接的横向收缩量。3.7主体分段合拢时，外板、甲板、内底板、纵舱壁、纵桁、纵骨等合拢对接缝，采用CO2或低氢焊条手工焊，埋弧自动焊。定位焊材必须同主焊缝焊接材料相同，否则应在正式

7、施焊前清除干净。3.8合拢所用定位马应与焊缝成600~750夹角，清除时应彻底打磨光顺，但不得损伤母材。3.9船体主尺度及形状公差按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中有关规定计算执行。3.10机舱分段及船尾部分段、主机座整体吊装定位时，应考虑尾轴线及舵杆线的垂直交叉的有关尺寸。3.11上层建筑各甲板室合拢时：各层甲板室中心线偏差≤±4mm。各层甲板室四角水平偏差≤10mm。各层甲板间层高偏差0~±8mm。3.12主体合拢时，环形和