零部件抽检方案规范

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1、SHBJY003-2006零部件抽检方案规范1内容与范围本规范规定了一个抽样方案及操作办法。本规范采用术语接受质量限（AQL）来检索。本规范的抽样方案可用于（但不限于）下述检验：——最终产品；——零部件和原材料；——操作；——在制品；——库存品；——维修操作；——数据或记录；——管理程序；本规范仅适用于本公司内部各部门。2引用标准GB/T2828.1计数抽样检验程序Q/L1E零部件重要度及其项目重要度分级规范3术语、定义、符号注：规范本部分的全部术语、定义、符号引用GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分，规范未列

2、出术语、定义、符号参考GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分。3.1检验为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或质量产品或服务的一种或多种特性，并与规定要求进行比较的活动。3.2单位产品可单独描述和考察的事物。例如：——一个有形的实体；——一定量的材料；——一项服务、一次活动或一个过程；——一个组织或个人；SHBJY003-2006——上述项目的任何组合。3.3不合格不满足规范的要求。3.4不合格品具有一个或一个以上不合格的产品。3.5缺陷不满足预期的使用要求。3.6不合格品百分数3.6.1（样本）不

3、合格品百分数样本中的不合格品数除以样本量再乘上100，即：d/n×100式中：d——样本中的不合格品数；n——样本量。3.6.2（总体或批）不合格品百分数总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100，即：100p=100D/N式中：p——不合格品率；D——总体或批中的不合格品数；N——总体量或批量。3.7每百单位产品不合格数3.7.1（样品）每百单位产品不合格数样品中不合格数除以样本量再乘上100，即：100d/nd——样本中的不合格数；n——样本量。3.7.2（总体或批）每百单位产品不合格数总体或批中的不合格数

4、除以总体量或批量再乘上100，即：100p=100D/Np——每百单位产品不合格数；D——总体或批中不合格品数；SHBJY003-2006N——总体量或批量。注：一个单位产品可能包含一个或一个以上的不合格。3.8抽样方案所使用的样本量和有关批接受准则的组合。3.9抽样计划抽样方案和从一个抽样方案改变到另一个抽样方案的规则的组合。3.10正常检验当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。此时抽样方案具有为保证生产方以高慨率接受而设计的接收准则。3.11加严检验具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样

5、方案的一种使用法。3.12放宽检验具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用方法。3.13接收质量限当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。3.14极限质量对一个被认为孤立状态的批，为了抽样检验，限制在某一低接收慨率的质量水平。3.15符号和缩略语Ac——接收数AQL——接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）AOQ——平均检出质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）AOQL——平均检出质量上限（以不合格品百分数

6、或每百单位产品不合格数表示）CRQ——使用方风险质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）d——从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数D——批中的不合格品数或不合格数LQ——极限质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）N——批量N——样本量P——过程平均p——接收概率为x的质量水平，此处x为一个分数P——接收概率（以百分数表示）SHBJY003-2006R——拒收数4抽检程序规定4.1总则4.1.1不合格的程度每百单位产品不合格数表示。4.1.2不合格的分类按零部件重要度及其项目重要度级别来确定

7、。如果零部件或产品有一个或多个A类项目（关键项目）不合格则为A类不合格。如果零部件或产品有一个或多个B类项目（重要项目）不合格则为B类不合格，但不能出现A类不合格。如果零部件或产品有一个或多个C类项目（一般项目）不合格则为C类不合格，但不能出现A类和B类不合格。注：项目重要度级别按Q/LIE零部件重要度及其项目重要度分级规范4.1.3批的可接收性应通过使用一个或多个抽样方案来确定。判定可接收性按指定的接收质量限（AQL）来确定。4.2抽样方案4.2.1检验水平标志着检验量。对于一般使用，在表一中给出了Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ等3个检

8、验水平。除非另有规定，应使用Ⅱ水平。当鉴别能力较底时可使用I水平，当要求鉴别能力较高时可使用Ⅲ水平。4.2.2在公司生产任务急需而不允许退货的情况下，要求对提交批进行全检。4.2.3公司出口产品，要求对所有批进行全检。4.2.4公司不采用放宽和加严以及风险抽样方案。当一次抽样时发现有一项或多项B类不合格，应再次按正常抽样样品数量的