浅析现浇砼质量通病的产生原因和防治措施 毕业论文

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1、浅析现浇砼质量通病的产生原因和防治措施摘要本文作者通过自己的施工实践和总结，较为全面的阐述了现在混凝土施工中常见的一些质量通病和缺陷，分析、列举了这些质量通病产生的主要原因，并相应的提出了一些具有可操作性的预防措施和施工中应着重注控制的环节，另外，本文还简要介绍了一些缺陷的弥补方法，可供同行参考。关键词：施工质量事故处理14目录一、前言7二、常见的质量通病和防治措施8三、控制措施9（一）混凝土强度偏低，匀质性差的主要控制措施9（二）混凝土柱“软顶”的主要控制措施9（三）混凝土柱蜂窝孔间的主要控制措施9（四）混凝土露筋的主要控制措施9（五）混凝土麻面缺棱掉角

2、的主要控制措施10（六）露筋11（七）混凝土强度偏高或偏低12（八）混凝土板表面不平整12（九）混凝土裂缝13(十)混凝土配合比设计原因14四、裂缝的控制措施15五、致谢语18六、参考文献1914一、前言随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。14二、常见的质量通病和防治措施（一）混凝土蜂窝、麻面、孔

3、洞（一）混凝土强度偏低，匀质性差，低于同等级的混凝土梁板，主要原因同等级的混凝土梁板，主要原因是随意改变配合比，水灰比大，坍落度大；搅拌不充分均匀；振捣不均匀；过早拆模，养护不到位，早期脱水表面疏松。 （二）混凝土柱“软顶”现象，柱顶部砂浆多，石子少，表面疏松、裂缝。其主要原因是：混凝土水灰比大，坍落度大，浇捣速度过快，未分层排除水分，到顶层未排除水分并二次浇捣。 （三）混凝土的蜂窝、孔洞。主要原因是配合比不正确；混凝土搅拌时间短，未搅拌均匀，一次下料过多，振捣不密实；未分层浇筑，混凝土离析，模板孔隙未堵好，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆。 （四）

4、混凝土露筋，主要原因是混凝土浇筑振捣时，钢筋的垫块移位，或垫导块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋；钢筋混凝土结构截面较小，钢筋偏位过密，大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，产生露筋；因混凝土配合比不准确，浇筋方法不当，混凝土产生离析；浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；本模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。 （五）混凝土麻面，缺棱掉角。主要原因模板表面粗糙或清理不干净；浇筋混凝土前木模板未湿或湿润不够；养护不好；混凝土振捣不密实；过早拆模，受外力撞击或保护不好，棱角被碰掉。     14三、控制措施（一）混

5、凝土强度偏低，匀质性差的主要控制措施 1.确保混凝土原材料质量，对进场材料必须按质量标准进行检查验收，并按规定进行抽样复试。 2.严格控制混凝土配合比，保证计量准确，按试验室确定的配合比及调整施工配合比，正确控制加水量及外加剂掺量。加大对施工人员宣传教育力度，强调混凝土桩结构规范操作的重要性，改变其认为柱子混凝土水灰比大，易操作易密实的错误观念。 3.混凝土应拌合充分均匀，混凝土坍落度值可以较梁板混凝土小一些，宜掺减水剂，增加混凝土的和易性，减少用水量。4.振捣要均匀密实，截面积较小、高度较高的柱就大柱模侧开设洞口，分段浇筑。 5.需改变柱模过早拆除，不养

6、护的传统坏习惯；改变混凝土柱失水过快，表现疏松，强度降低的状况。（二）混凝土柱“软顶”的主要控制措施 1.严格控制混凝土配合比，要求水灰比、坍落度不要过大，以减少泌水现象。 2.掺减水剂，减少用水量，增加混凝土的和易性。 3.合理安排好浇筑混凝土柱的次序，适当放慢混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑至柱顶时应二次浇捣并排除其水份和抹面。 4.连续浇筑高度较大的柱时，应分段浇筑，分层减水，尤其是商品混凝土。（三）混凝土柱蜂窝孔间的主要控制措施1.混凝土搅拌时，应严格控制材料的配合比，经常检查，保证材料计量准确。 2.混凝土应拌合充分均匀，宜采用减水剂。 3.模板缝隙

7、拼接严密，柱底模四周缝隙应用双面胶带密封，防止漏浆。 4.浇筑时柱底部应先填100厚左右的同柱混凝土级配一样的水泥砂浆。 5.控制好下料，保证混凝土浇筋时不产生离析，混凝土自由倾落高度不应超过2m。 6.混凝土应分层振捣，在钢筋密集处，可采用人工振捣与机械振捣相结合的办法，严防漏振。 7.防止砂石中混有粘土块等杂物。8.浇筋时应经常观察模板、支架墙缝等情况，若有异常，应停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完毕。（四）混凝土露筋的主要控制措施 1.混凝土浇筑前，应检查钢筋和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。142.混凝土截面较小，钢筋较密集时，应选取配适当的

8、石子。3.为了保证混凝土保护层厚度，必须注意固定好填块，垫块间距不