合理化实务改善技术

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1、IE合理化实务改善技术企业管理咨询1企业管理咨询壹、提高生产力的意义与着眼方法一、生产力的意义（投入量）（产出量）人员市场制品生产设备方法材料金钱利润产出量Output满足客户的基本条件：·Q：品质·D：产量、交期·C：成本生产力=投入量Input提高生产力的意义即是指：更好更多·最少的人员·最少的材料产出并能够满足顾客的产品·最少的设备及维护费用二、提高生产力的着眼方法：1、工作时间的构成41专业教育训练企业管理咨询产品或操作的基本工作量因产品设计或规格方面之疵病而增加的工作量AB总工作量所在需现之行总状时况间下操

2、作因制造或操作之不当而增加之工作量因管理缺陷而产生之无效时间工作人员控制范围内之无效时间CDE时总间无效改善方法：针对B部分→利用VA、VE的方法C部分→IE的方法D、E部分→PAC的方法2、生产效率的内涵：100％70％直接率80％能率75％70％标准化率有效损失平衡率生产效率·生产效率=直接率×能率×标准化率×平衡率例=70％×80％×75％×70％=29.4％有效时间=8HR×29.4=2.4HR=8HR-2.4HR=5.6HR推行VA、IE、PAC…等管理技术化无效为有效化损失为生产41专业教育训练企业管理咨

3、询三、现场浪费经常出现的七种类型：做太多的浪费无法保证可卖出的东西太多依据确定订单来生产依据生产部门来生产不考虑交货日期照固定的生产批量库存→厂幅空间等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间自动机器操作中，人员在等待不良的等待设备故障、材料不良的等待搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁产品很整齐的排列在机器之间搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运加工上的浪费因技术（设计加工）不足造成加工上的浪费在加工时超过必要以上的距离，所造成的浪费冲床作业上重覆的试模成型后去毛头加工的浪费找孔后的倒角、纹孔作业的浪费库

4、存的浪费不良品所造成的库存、半成品所造成的库存不良品存在库房待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长，造成次大批量生产的浪费动作的浪费额外动作的浪费工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费因作业不熟练所造成的不良因不良而修改时所造成的浪费41专业教育训练企业管理咨询贰、高劳动生产力的两大主流：生产量·劳动生产力=投入的劳动量生产量=实耗时间生产量标准时间=×标准时间实耗时间（制造系统的（实施上的劳动有效度）劳动有效度）劳动生产力=制造方式×实施

5、效率MethodPerformance（创造性思考实施的人的能力及的产物（静态的）努力度（动态的）即：1、制造方式的开这与改善→缩短标准时间·设备投资（省力化投资）·技术改良（加工方法、切削条件……等）·布置及搬运合理化·作业改善（操作方法、工作顺序、作业动作定量……等）2、实施效率的提高→标准时间与实际时间的比值提高·实际的生产力=制造方式×实施效率例：（现状）50％=100％×50％（改善一）100％=200％×50％（改善二）100％=100％×100％41专业教育训练企业管理咨询叁、现场生产性管理的方法1、生

6、产性管理的实施概要投入工时生产设备故障等待休息……稼动时间非稼动时间（实际工时）（除外工时）（产出工时）标准时间（规定的标准作业的必要工作）●实施效率=实勤时间（投入工时，出勤卡上的时间）产出工时（出产数量×标准时间）=实勤时间产出工时实勤工时-除外工时=×实勤工时-除外工时实勤时间☆实施效率虽因设备、不良品、等待材料等因素而变化，但实际上受以下两原因影响变动更大◇第一线督导者的作业指导及监督◇作业者的工作意愿2、实施效率的责任别分层管理●管理者的责任的损失（厂长、课长、组长、领班）●作业者责任的损失实勤工时综（复）

7、合效率稼动率管理者责任的损失工时（作业者责任）实际工时能率作业者责任的损失工时产出工时41专业教育训练企业管理咨询3、稼动率与能率的计算方法：实勤工时-除外工时实际工时●稼动率==实勤工时实勤工时产出工时产出工时●能率==实勤工时-除外工时实际工时产出工时●综（复）合率率=实勤工时=稼动率×能率管理者责任作业者责任●稼动率：管理者、监督者责任的实施效率称为「稼动率」，此代表着管理者、监督者的努力度及其管理能力。●能率：纯粹的作业实施效率，此代表作业者的努力度。肆、从大处着眼的制造程序分析（一）操作程序图：1、意义：操

8、作程序图（OperationProcessChart）为显示产品的整个制造程序的工作概况图，又称「概要程序图」（OutlineProcessChart）。以分析「操作」及「检验」之后顺序为重点，并对於原材料、零件投入制程的时点及操作所需时间均予标明，惟不包括物料之「搬运」、「停滞」及「储存」之情况。操作程序图可以掌握从原料至产品的整个制程，为分