管道化学清洗方案

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1、氮气管道开车前化学清洗工程清洗方案公司二○○六年五月二十七日一．设备概况氮气输送管道，根据厂方要求，需要进行开车前清洗，以清除管道内杂物。现场分析，拟对该系统进行一次彻底的化学清洗。二化学清洗方案的确定根据现场状况分析，垢主要成分为油灰、铁锈、焊渣等，全面附着于系统内表面上。解决之道应对管道进行动态正反向强制循环化学清洗，具体实施步骤如下所述。三化学清洗系统的设计1.设计出化学清洗工艺流程图。分成五段工作：A总出口至制气车间外地上管道φ250*64米φ150*15米φ100*15米系统容量4．5立方B车间外地下管道φ100*

2、24米0．5立方C消音器至车间外氮气出口φ250*40米2．5立方。D空中输送至各储罐管线φ100*32米φ50*45米φ80*6米0．5立方E丽东管道φ150*30米0．8立方2．将清洗设备置于待清洗设备旁，清洗液出口接至系统进出口。附近水源处接出一段φ20×3、长100mm短管。3．五段工作面根据厂家要求阀门拆除，短开部分能连接就连接，不能连接加装盲板并焊接φ20×3、长100mm短管。五段工作面系统进出口加装盲板并焊接φ40×3、长100mm短管四.化学清洗系统安装说明1．化学清洗用的清洗循环泵为50SG20-65型管

3、道泵(Q=20mз/h、H=65m、N=7.5KW);水源P≮0.3Mpa,管径DN50，接至清洗设备；电源50HZ、380V、8.5KW接至清洗设备。排污管DN50接至指定地点。2．清洗现场必须有良好的照明。3.温度计、压力表必须装在容易读数的位置。五．清洗前必须具备的条件1．临时系统及设备安装完毕，水压试验合格，警示牌已挂好。2．与清洗无关的设备、管线、电线、仪表、阀门等已盲死、拆除或关闭。1．清洗现场地面清扫干净，道路畅通，照明充足。2．通讯设备齐备，联络可靠。3．现场化验的照明、电源、化验药剂、仪器、记录表格、手电、

4、应急灯等准备齐全。4．参加清洗的操作人员、化验人员经过演习，确保操作准确无误。甲方配合清洗现场的专业人员和熟悉现场的甲方代表均已落实到人。5．清洗所需的各种药品、原材料、劳保用品、转动设备易损件的备品等已齐备。6．腐蚀检测标准试片（HG5-1526）已备好。六．试车、预冲洗1．开动设备，启动清洗设备试运行。2．读出并记录流量计始读数V⒈，开启水源阀，让请水通过流量计进入系统，直至回流口出水为止。读取并记录流量计终读数V2。3．计算出系统容积V=（V2-V⒈）mз。4．循环冲洗系统至出水清澈透明。七．系统预处理1．一边循环一边

5、加入预处理剂，以达除油、浸润污垢的目的。2．水冲洗至各部位清澈透明，且PH<8.5。八．清洗除垢1．一边循环一边向系统加入缓蚀剂，并循环均匀。2．在回水口加入清洗剂至规定值。3．在回水口加入助溶剂铁离子还原剂、渗氢抑制剂等添加剂。4．在清洗槽中放入三片由甲方代表事先在万分之一天平上称好质量W1（精确到0.1㎎）的腐蚀检测标准试片。5．分析化验清洗液中酸浓度，分析频率为1次/h，2次/h，且不断补加药剂，当最后三个样趋于一致时再循环2h结束酸洗。九．水冲洗1.用清水快速冲洗清洗系统，并取出腐蚀检测标准试片，按本条第4款所述由同

6、一个人在同一台天平上称出腐蚀后的试片质量W2。2.计算出本次清洗对设备的最大腐蚀率：W1–W2W1–W2K=————=————F·T0.002T式中：W1、W2--分别为标准试片清洗前后的质量gT—清洗时间hF—标准试片表面积0.002㎡最大腐蚀减薄量：W1–W2W1–W2δ=————=————————㎜F·Ρ0.002×7.85×1000式中：p—金属密度：碳钢7.85T/mз1.将其填入腐蚀监测记录表，甲、乙双方代表签字、盖章后与清洗报告一起存档。2.当冲洗至出水清澈透明，且PH〈8.0时为合格。十．漂洗清水循环加入漂洗

7、剂进行全系统漂洗，目的在于除去水冲洗时产生的浮锈。十一．中和加入纯碱、片碱等，将系统PH值调到10±1，维持PH=9-11为钝化做准备。十二钝化加入钝化剂使处于活性状态的金属表面生成保护膜，腐蚀电池的阳极过程受到阻碍，金属溶解速度大为降低，阳极电位剧烈正移，使腐蚀电池的电位差减小，腐蚀趋于停顿状态，这种阳极极化叫做钝化。一边循环，一边加入钝化剂，对整个系统进行钝化处理4h。十三．系统保护如果清洗后的系统暂不使用，可充入我公司生产的特有防腐产品JY-195长效防锈剂，可确保处于浸泡状态的钢铁设备15年内不生锈。十四废液处理钝化

8、剂的主要成分是亚硝酸钠NaNO2，其废液可采用加入盐酸用尿素分解法处理。2NaNO2+CO（NH2）+2HCI=2NaCI+2N2↑+CO2↑+3H2O十五．质量指标验收1．质量指标：本公司依据HG/2387-92《工业设备化学清洗质量标准》，并按国际先进水平施工、检验。（1）除垢率：〉9