热压工艺教学ppt课件

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1、8.2热压工艺8.2.1热压三要素热压压力、热压温度和热压时间称为热压工艺三要素。实际热压过程是板坯状态（木材原料、胶粘剂、含水率等）与热压要素综合作用的结果。8.2.1.1热压温度1、温度的作用提供胶粘剂固化所需的能量；增加木材可塑性，减小热压压力。2、热压时间温度曲线热压温度指热压板表面温度，而板坯实际的传热过程较为复杂。板坯表芯层的温度变化如右图所示。芯层温度曲线分为5段：T1段，板坯表层迅速升温，芯层温度无变化；T2段，芯层温度迅速上升，直至水分开始蒸发；T3段，芯层温度升至100℃；T4段，芯层保持

2、100℃，水分变为蒸汽，从板边排出；T5段，芯层温度开始超过100℃，并逐渐升高接近热压板温度。3、确定温度的原则选择热压温度应考虑胶粘剂类型、人造板品种、设备生产能力、板坯含水率和板材厚度等因素。4、常用热压温度对于脲醛树脂胶，胶合板的热压温度105～120℃，刨花板140～205℃，中密度纤维板150～180℃。对于酚醛树脂胶，胶合板130～150℃，刨花板与中密度纤维板170～195℃。8.2.1.2热压压力1、压力的作用将板坯压缩至规定的厚度；使胶合单元之间紧密接触，达到较好的胶合效果。2、最大压强的

3、确定1）确定原则在30秒内将板坯压缩至规定厚度；2）影响因素树种，板坯含水率，施胶量，闭合速度，板材密度、板材厚度，热压温度等。3、板面单位面积压力的计算Q=(P表×A×n)/SP表—压力表读数，A—柱塞面积，n—柱塞数，S—未锯边刨花板面积。4、时间－压力曲线T1－装板时间；T2－压板闭合，至接触板坯，但板坯未受到压力；T3－压力从0上升到最大压力值Pmax；T4－最大压力保持时间；T5－各段保压时间；T6－压力下降到0的降压时间；T7－压板张开时间；T8－卸板时间。8.2.1.3热压时间1、确定热压时间的

4、原则1）板坯芯层胶粘剂完全固化；2）板内水分已降至8％以下。2、影响热压时间的工艺因素1）树种pH值和碱缓冲能力大的树种，热压时间长；2）胶粘剂胶粘剂类型；脲醛树脂的摩尔比；固含量等。3）热压温度热压温度越高，热压时间越短；但表层预固化的可能性越大，因此，高温热压应有较快的闭合速度。4）板坯含水率含水率越高，热压时间越长；相同含水率，表层含水率的板坯热压时间短；板坯表面喷水，也能缩短热压时间。5）产品厚度和密度厚度大，密度高，热压时间长。3、确定热压时间的方法1）测板坯中心层温度热压时间T＝高压段时间T1＋低

5、压段时间T2T1＝中心层升温至100℃的时间t1＋从100℃到胶固化的时间t2；T2＝板内水分降到8％所需的时间。2）查表法3）经验公式Ts=c/(T-b)Ts－热压时间，T－热压温度，b，c－板厚系数8.2.2板坯含水率板坯中水分来源：物料干燥后剩余的水分，胶粘剂中的水分，胶缩聚反应产生的水分。水分的作用：热传递和软化物料，因而影响热传递速度、最大压力、热压时间等；适宜的板坯含水率范围：6％～15％。8.2.3板坯剖面密度1、断面密度曲线人造板厚度方向上的密度分布曲线，即以板的厚度方向为横坐标，对应处各层的

6、密度为纵坐标所得的曲线。2、形成的原因在人造板热压过程中，由于板坯表层直接接触高温的热压板，受热较快，物料塑性较好，同时水分挥发，胶粘剂发生缩聚反应，在压力作用下，形成高密度层，而芯层受热不足，产生压缩阻力，压缩量减少，形成低密度层。离中心层的距离不等，受热和压缩情况不同，就出现了密度梯度。3、断面密度分布与板材性能的关系直观地看，表芯层密度差大，板材的内结合强度低，而静曲强度较高；但芯层密度过低，也会导致静曲强度下降。4、影响断面密度分布的因素1）板坯含水率2）升压速度3）加热方式5、断面密度测量实验室测量

7、在线测量8.2.4预固化层1、预固化层人造板板面胶粘剂提前固化形成的疏松层。2、形成的原因在热压过程中，当板坯在压板尚未闭合时，已受到热的作用，表层物料的水分开始蒸发，部分胶粘剂缩聚固化，形成密度较低的疏松的预固化层。多层压机生产产品的预固化层厚度约0.5~1.0mm。3、影响因素1）闭合速度和升压速度闭合速度和升压速度越慢，预固化层越厚。2）热压温度热压温度高，易产生预固化层。3）板坯含水率板坯含水率低，会增加预固化层厚度。4）施胶量施胶量低，易增加预固化层厚度。8.2.5常用热压参数8.2.6连续热压工艺

8、1、热压曲线压力曲线的特点；开档曲线；2、热压压力分为高压区（1.5~3.5MPa）、低压区(1.0MPa以下)和中压区(1.0~1.5MPa)。在压机出口处，压力逐渐降低至零。3、压机开档开档指压机上下两条钢带之间的间隙。可分为闭合、定厚和张开三个阶段。4、热压温度连续压机可以根据板坯在不同区域阶段，设定不同的温度，以达到最佳热压效果。根据设备条件，通常分为三段或四段温度区，从入口温度区开始逐渐递