基于web的rp通用软件系统应用分析

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1、扬州大学硕士学位论文1．1．2RP技术的特点RP技术利用光、热、电等手段，通过固化、烧结、聚合等作用，实现材料的累积成型，是一种前所未有的薄层叠加的加工方法，在生产实践中已显现出快速成型的特点和突出优势，主要有以下几点：1．与复杂程度无关性：由于采用离散／堆积的原理，它将一个十分复杂的三维制造简化为二维过程的叠加，越是复杂的零件越能显示出RP技术的优越性。2．快速性：通过STL格式文件，RPM几乎可以与所有的CAD造型系统无缝连接，整个成型过程通常只需几小时到几十小时，可实现产品开发的快速闭环反馈

2、。3．高度柔性：快速成型系统是真正的数字化制造系统，它取消了工装夹具，系统不作任何改交和调整即可完成不同类型的零件的加工制作。4．高度集成化：快速成型应用重复的三维扫描成型复杂的三维零件，避免了数控加工的复杂编程步骤，并从根本上克服了CAD／cAM集成时CAPP这一瓶颈问题，从而实现高度自动化和程序化⋯。1．2I蹬技术的分类IcP技术的研究仅二十年的时间，但却得到了工业界的迅速重视与应用。从1988年世界上第一台快速成型机问世以来，各种不同的快速成型工艺相继出现并逐渐成熟。目前RP技术的成型工艺方

3、法有十多种，比较成熟并已商品化的成型方法有以下四种[s-Tl：1．光敏液相法(SLA)将紫外激光打在光敏树脂上，在聚光点处形成连续的固化点，做好一层，下降一个层高，最后把工作台升出液面，即可得到一个三维实体。特点是精度高、性能稳定、可成型尺寸较大，但由于工作环境要求保持干燥，因此液态光敏树脂容易被浓缩，而不利于成型；成型产品须用酒精清洗，而且容易受潮变形，实际应用也受到限制；系统复杂、占地面积大、需要一套电源、通风冷却等设施。2．片层叠加法(LOM)以涂有热熔胶的纸为原料，滚纸轮铺一层纸，热压辊压

4、平并与下层粘接，再由激光切割头割出轮廓线，在余料上切出方形小网格以便清除。特点是切割速度快，成型件尺寸大，原料成本低；但精度不高，工作时有废气排放，废料较多，内腔余料难清理。2曾金平基于Web的RP通用软件系统应用研究3．熔融沉积法(FD町以热塑性丝状材料为原料，从FDM专利喷嘴中挤出半液态的材料沉积固化，层层堆积而成。特点是成型产品精度高，表面质量好，原料品种多样，材料的利用率也高；成型机结构简单、体积小、无环境污染，可在办公室内使用。一4．选区烧结法(SLS)将激光束在选定区域作用于粉末，铺一

5、层粉烧结一层，使粉末逐层粘连固化而得到三维实体。特点是原料范围广泛，主要是塑料、蜡、陶瓷、金属及其复合材料，且内部悬空结构不需支撑；缺点是工作时有粉尘逸出，成型产品须用液体或压缩空气清理，设备复杂、辅助设施多。1．3RP技术研究现状和发展趋势1．3．1RP技术的研究现状RP技术通过近20年的发展，以其离散／堆积原理的崭新制造模式，已形成一种新的制造行业。美国、欧洲和日本较早开始了RP技术的研究工作。20世纪80年代初美国的3M公司、日本的名古屋工业研究所以及美国的uvP公司分别提出了有选择地逐层固

6、化光敏聚合物的原理来制造三维实体的快速成型概念，随后UvP公司开发了光固化快速成型系统(StereolithographyAppratus)，并于1986年申请了专利，组建了3DSystem公司，该公司于1987年推出了第一套应用光固化技术的设备SLA，标志着快速成型技术工业化应用的开始，从此lcP技术在世界上正式出现并获得了迅猛的发展，表现出极强的生命力；同期，另外几种快速成型工艺及成型机也相继问世。1984年美国的MichaelFeygin提出了分层实体制造(LOM)的方法，并于1985年组建

7、Helisys公司，1990年前后开发了第一台商业机型LOM-1015；1986年，美国Texas大学的研究生C．R．Deckard提出了SLS工艺思想，稍后组建成DTM公司，于1992年开发了基于SLS工艺的商业成型机【”。日本紧跟美国迅速开展了快速成型技术的研究，1988年三菱商社研制出与SLA相似的光照成型系统，称为紫外激光扫描立体生成法；西欧各国发展快速成型技术稍晚一些，但是很快推出了自己的快速成型系统，例如，德国EOS公司开发的粉末选择烧结成型的EOSINTS-700的制作范围为700n

8、X380mX380m,．，激光扫描速度可达2．5m／s，专门用于铸造砂型的制作；以色列的CubicalSolider系统等。近年来，有关RP方面的书籍、杂志及国际会议纷纷出现，快速成型技术正如其本3扬州大学硕士学位论文身所具备的快速特征一样，迅速在工业界和学术研究界占有了极其重要的地位。我国对IcP技术的研究起步较晚，但也取得了丰硕的成果【¨”。这些成果包括RP理论、CAD数据处理软件、IlP工艺原理、方法及控制技术、成型设备、成型材料以及成型精度等方面。清华大学最先引进了美国3D