成分与组织对钢的冲击腐蚀磨损特性与机制的影响及其机理研究

《成分与组织对钢的冲击腐蚀磨损特性与机制的影响及其机理研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、成分与组织对钢的冲击腐蚀磨损特性与机制的影响及其机理研究摘要材料的磨损是机械产品中常见的失效形式，每年给社会带来巨大的经济损失。在冶金矿山行业湿式磨矿机中，耐磨材料不仅受到浆料的腐蚀，还受到物料的冲击和磨损，这三者的交互作用大大加速了耐磨材料的磨损，降低了材料的寿命。因此，研究开发新型的耐冲击腐蚀磨损材料，提高工件在冲击、腐蚀和磨损交互作用下的服役寿命具有现实意义。新型耐磨材料的开发依赖于材料磨损特性和机制的研究。只有明确了不同条件下材料的磨损特性和磨损机制，才能针对实际情况合理选择耐磨材料、制定正确的工艺过程，以及指导设计开发新型耐磨材料。而材料性能、寿命的好坏取决于其

2、合金设计和工艺设计的优劣。本文采用MLDF．10冲击腐蚀磨损试验机，研究了高锰钢、中碳低合金钢、CrNiMo、CrMnMo低碳高合金钢在冲击腐蚀磨损条件下的磨损特性、机制，探讨了冲击功、冲击角、腐蚀介质pH值对冲击腐蚀磨损特性和机制的影响；以光学金相分析、扫描电镜分析等研究方法为手段，研究了上述合金冲击腐蚀磨损机制形成的微观机理；并采用有限元分析方法，利用ANSYS软件，实现了在虚拟环境下对冲击过程的研究和数字仿真，研究了冲击磨料磨损冲击过程中试样的应力分布状态。主要研究结果如下：(1)强冲击弱腐蚀的冲击腐蚀磨损条件下，随冲击功的增加，高锰钢耐磨性明显下降；失效机制由挤出

3、棱沿根断裂及轻微浅层剥落和腐蚀磨损，向浅层的疲劳剥落和严重腐蚀磨损及深层加工硬化导致的硬化层大块剥落和严重腐蚀磨损转变；在弱冲击强腐蚀的冲击腐蚀磨损条件下，随冲击功增加，其冲击腐蚀磨损机制由微观犁皱和二次显微切削变为以挤出棱的低周疲劳断裂为主，兼有轻微的腐蚀磨损。(2)在冲击腐蚀磨损条件下，冲击角减小，高锰钢冲击腐蚀磨损失效机制由浅层疲劳剥落和腐蚀磨损向深层剥落和严重腐蚀磨损转变；冲击腐蚀磨损特性曲线变得陡峭，稳定磨损期缩短：裂纹起源倾向于选择表面腐蚀坑底部应力集中区。(3)中碳低合金钢在冲击腐蚀磨损条件下，冲击功增加，失效机制由以浅层剥落为主向以深层剥落为主转变。其剥落

4、裂纹均起源于表面，在亚表层中扩展。裂纹扩展角度随冲击功的增加而加大，腐蚀剂会加速裂纹的形成与扩展。(4)在强冲击目百腐蚀的冲击腐蚀磨损条件下，CrNiMo低碳高合金钢的耐冲击腐蚀磨损性能明显优于高锰钢和中碳合金钢；随冲击功增加，CrNiMo系马氏体钢冲击腐蚀磨损加剧，材料由浅层剥落向深层剥落发展。在弱冲击强腐蚀的冲击腐蚀磨损条件下，随冲击功的增加，CrNiMo低碳高合金钢失重加剧，冲击腐蚀磨损机制由轻微的显微切削向加工硬化层的浅层疲劳剥落和轻微的腐蚀磨损转变。对CrNiMo低碳商合金钢而言，碳含量为0．21％的低碳高合金钢磨损质量损失最少，其冲击腐蚀磨损机制主要是疲劳剥层

5、。(5)强冲击弱腐蚀条件下，与CrNiMo低碳高合金钢相比，相同碳量、同为板条马氏体组织的CrMnMo低碳高合金钢具有略优的冲击腐蚀磨损性能。其冲击腐蚀磨损机制以疲劳剥层为主，兼有切削、多次塑变和轻微的腐蚀磨损。强腐蚀弱冲击条件下，CrMnMo低碳高合金钢的冲击腐蚀磨损机制随冲击功的增加由显微切削机制向疲劳剥落机制转变。关键词；耐磨材料：冲击腐蚀磨损；台金化；磨损特性；磨损机制InfluenceofComponentandMicrostructureontheImpactCorrosionandWearPropertiesandMechanismofSteelsABSTR

6、ACTThewearofmaterialsisthecommonfailureformofmechanicalproductions．Itresultsintremendouseconomiclossesaroundtheworld．Thewearresistantmaterialsusedinthewet-grindingmachineinmetallurgicaIindustryarecorrodedbytheslurry，aswellasimpactedandabradedbythemineralparticles。Theinteractionofthesethre

7、efactorsacceleratesthewearrateofthewearresistantmaterialsandreducestheservicelifegreatly．So，itissignificanttodevelopthenewimpact-corrosion-wearresistantmaterialsandincreasetheservicelifeoftheworkpiecesundertheinteractionofimpact，corrosionandwear．Thedevelopmentofneww