有关汽车用预涂可焊接防腐底漆钢板的研发及其应用

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1、．±生严产坝琐侵。汽车用预涂可焊接防腐底漆钢板的研发及其应用建筑行业大量使用的彩钢板的涂装是在钢铁厂的生产线上以120m／min的速度一次性完成的。很多家用电器的生产也采用对钢板预先进行预处理和喷粉后，再压制成形的方法。如果汽车用钢板预先在钢厂涂上一层防腐蚀底漆，那么汽车的空腔内表面和点焊折边处的内部已有涂层，防腐能力必然大大提高。汽车用钢板进入汽车厂后要经过冲压成形、点焊拼装和涂装处理等过程，因此对预涂的防腐底漆提出了一系列的特殊要求。本文简要介绍了汽车用预涂可焊接防腐底漆钢板的研究和应用情况。■上海凯密特尔化学品有限公司陈慕祖汽车车身主要是由0．8mm的薄钢板拼焊

2、组成1传统汽车涂装工艺的不足之处的。为保证车身在各种严酷的实际使用条件下12年不产生穿孔性锈蚀，需要对车身进行涂装处理。目前采用的汽车涂装工艺较为复杂，包括表面为了提高车身表面涂层的防腐蚀能力，汽车制造商预处理、阴极电泳、PVC密封、中涂、面涂和喷蜡等竭尽全力在涂装设备、涂装工艺、车身用板材、漆工序，且投资巨大，如1条年产15；5-辆轿车的涂装生前表面处理和涂料方面进行了改进。随着工业技术产线，仅设备投资差不多就需要5亿人民币。针对整的发展以及环境污染的日趋严重，对汽车防腐蚀性车的空腔部位和焊缝等处防腐蚀性能差的问题，已从能的要求越来越高。提高汽车的防腐蚀能力可以延产

3、品结构的设计方面进行了相应的改进，使得阴极电长其使用寿命，进而达到节省资源和保护环境的目泳漆的泳透率得以提高，同B-,J-PVC焊缝密封和内腔喷的。有关专家经过长期的跟踪研究发现，就目前通蜡等工艺的采用无疑都有助于相应部位防腐蚀性的提常使用的涂装技术而言，导致车身锈蚀性穿孔的主高。但实践证明，这些措施仍不能彻底解决有关的腐要因素来自于车身的内腔和焊接件边缘等处。为了蚀问题。提高强度，车身焊接件采用了较多的折边工艺，使传统汽车涂装工艺的不足之处具体主要体现在以预处理材料和电泳漆无法渗入其中，导致这些部位下几方面。的防腐能力较低。因此，如何使内腔和焊接折边处a。阴极电泳工

4、艺受泳透率和车身空腔结构的限的涂装取得良好的效果，成为汽车涂装行业的一个制，某些部位的电泳涂层很薄甚至无涂层(见图重要课题。1)，是这些部位容易发生腐蚀的主要原因。10}汽车工艺与材料AT&M2010年第6期I．生产硬扬。b焊缝的PVC密封采用人工操作，不仅费工、费须充分满足上述加工过程的各项技术要求，才能够投时，而且不能确保所有的焊缝都能密封到，因此使防入实际应用。腐效果受到影响。3．1预涂钢板的冲压成形性冲压时，钢板表面的底漆层对工件表面起到保护作用，可以消除工件在拉伸时的表面擦伤，从而减少后续涂装时的缺陷，同时还可以节省冲压油——对于变形简单的工件，钢板表面的底

5、漆层可以替代冲压油；而对于变形复杂的工件，则可以降低冲压油的使用量。图1电泳漆无法进入的部位(举例)3．2预涂钢板焊接时的导电性和点焊性c．车身空腔喷蜡只能喷到内腔表面，接缝及复杂普通的油漆大多由有机树脂和颜料组成，基结构的内部不易喷到；车身注蜡工艺虽然比喷蜡工艺本不导电，无法满足焊接要求。而汽车车身基本效果好，但设备价格昂贵、运行费用高，且一般只能上都是由钢板通过大电流点焊拼成的，要焊接两解决车身底部内腔的腐蚀问题，中字梁及上部结构空块双面涂漆的钢板，电流必须通过4层油漆层，腔的腐蚀仍无法解决。因此要求可焊接底漆必须导电。为此，油漆商在21世纪初，～种新的设想被采纳

6、并实施，即整底漆中加入了专门的导电粒子，很好地解决了这车制造企业委托钢厂预先在钢板上涂覆可焊接的防腐个问题。底漆，然后再进行后续的冲压、焊接和涂装，这个方另外，点焊时电极的可焊次数是有要求的，比案可以很好地解决上述车身空腔和焊缝等部位的腐蚀如奔驰汽车公司要求1组铜电极的可焊次数≥700问题。次、焊接电流≥12kA。对GPTH9493(ZE0．8mm)预涂可焊接防腐底漆钢板进行的焊接试验表2钢厂的预涂底漆工艺明，可焊接次数达~J786次、焊接电流达到1．5kA，钢厂生产预涂可焊接防腐底漆钢板的工艺和生产表明这种预涂可焊接防腐底漆钢板完全可以满足焊彩钢板的工艺差不多，只是

7、采用的预处理材料和油漆接要求。材料有所不同。主要工艺过程包括预处理辊涂一表面3．3预涂钢板的可涂装性去湿、干燥一辊涂油漆一去湿、干燥一烘干。经过涂拼焊好的车身需要进行涂装，因此要求预涂可漆的钢板表面无需涂防锈油，可以省去相关的工序及焊接防腐底漆钢板有良好的可涂装性能，具体要求成本，也有利于钢板的运输和保存。如下。(1)耐碱性3使用预涂可焊接防腐底漆钢板需注拼焊好的车身表面可能会有油和其他污物，必须意的问题进行脱脂处理，而碱性脱脂液对大多数的油漆都有一钢厂生产的预涂可焊接防腐底漆钢板送到汽车厂定的腐蚀作用。对预涂可焊接防腐底漆钢板冲压工件后需经过冲压、