柳钢360m^2烧结机工艺及设备优化

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1、冶金之家网站柳钢360m2烧结机工艺及设备优化周茂涛，王志文，王会超，罗莎(柳州钢铁集团设计院，广西柳州545002)摘要：柳钢在三台360m2烧结机设计和生产过程中，对工艺和设备进行了多方优化和改进。本文重点介绍几项运行良好、作用明显的优化措施及其效果。关键词：烧结返矿；转炉冷却剂；余热发电；机头除尘灰输送；单辊漏斗1前言柳钢在节能降耗、降本增效的发展过程中，顺应国家钢铁产业的发展政策，淘汰了落后的烧结设备，同时，为了平衡铁—烧生产能力和满足高炉大型化对烧结矿质量的要求，陆续建设了3台工艺先进，能耗较低，环境污染小的360m2烧结机。近几年来，钢铁行业上游成本不断增加而需求量萎

2、缩的现状，迫使钢铁企业压缩生产成本，减少消耗。因此，在360m2烧结机设计和生产过程中，对工艺和设备进行了许多优化和改进。本文重点介绍几项运行良好，效果明显的优化措施。2增设转炉用烧结矿转运工艺在1#、2#烧结机设计中，从环冷机出来的烧结矿经两级振动筛筛分后，≥16mm的作为成品矿，≤6mm的作为烧结返矿进入配料室，6～16mm部分进入烧结楼作为铺底料，剩余部分仍进入成品矿仓。此方案中，铺底料粒度较小，易从篦条缝隙漏出，造成除尘负荷增加及大烟道磨损加剧；而且小粒度烧结矿进入成品仓，也影响成品矿的品质，增加炼铁返矿量及工序成本。有鉴于此，3#烧结机设计中提出了完善筛分工艺的要求。在

3、公司节能降耗攻关中，提出了使用烧结返矿取代部分废钢作为冷却剂的方案。烧结返矿的冷却效应是废钢的3倍左右[1]，而且烧结矿中铁元素含量约为53％，烧结返矿在作冷却剂的同时，铁元素被还原进入钢液，可降低钢铁料耗，还可增加渣中氧化铁的含量。基于上述要求，对3号烧结机筛分工艺作了如下改进：≥14．5mm的作为成品烧结矿，10～14．5mm部分作为铺底料，多余部分仍进入成品仓，6～10mm部分则运送到转炉，见图1。图中转炉—1胶带机为可逆式，一端通向转炉—2胶带，可为转炉供料；另一端通向返料胶带，当转炉用料过剩时，这部分烧结矿再通过返料胶带返回配料室。优化后，铺底料用烧结矿由最小6mm提高

4、到10mm，极大地减少了台车上漏料，降低了除尘负荷及大烟道磨损；而且一次筛分由16mm缩小至14．5mm，减少了大粒度烧结矿用作铺底料的浪费。另外3#烧结机每天可为炼钢转炉提供6～10mm烧结矿2000t左右，从转炉使用情况来看，装入量在160t时，每加入1t烧结返矿，可降低钢水温度20～23℃，降低吨钢料耗3．0～3．3kg，经济效益十分显著。同时，成品烧结矿中细粒级减少，也提高了高炉用烧结矿的品质，降低了高炉返矿量。3机头除尘灰气力输送改胶带机输送冶金之家网站1#360m2烧结机机头、机尾除尘灰均采用气力输送。投入运行后，机头气力输灰管常出现堵塞，经分析，主要是机头除尘灰湿度

5、较大所致。原因在于机头烧结混合料在燃烧过程中水分蒸发，由机头除尘风机连同粉尘一起引入到机头除尘器，冷却后便造成了除尘灰潮湿。机尾除尘抽取的是燃烧充分后的粉尘，不存在水蒸气，故适宜采用气力输送。鉴于上述情况，必须改进机头除尘灰的输送方式。考虑到机头除尘器下空间非常小，而且设备较多，增加输送设备的可行性不大，根据烧结楼的布置情况，我们采用了延长烧结楼下散料皮带至机头除尘器的设计方案(见图2)。原方案中，散料皮带的尾轮在重力除尘器和机头除尘器之间，新方案将散料皮带延长，穿过机头除尘器；取消除尘器仓底的仓泵，增加8台埋刮板机，将所有灰仓的除尘灰通过埋刮板机引至散料皮带。埋刮板机下散料皮带

6、使用分料溜槽，既可以装袋出售，也可以由散料皮带转运到返矿皮带送回配料室返矿仓，2#、3#烧结机设计中均采用了此工艺，投入使用以来，设备运行良好。4环冷机余热发电工艺完善1#烧结机建设时未采用余热发电工艺，环冷机布置了5台鼓风机，1#风机附近的热风通过热风管道供烧结混合料及点火保温炉预热用，其它位置的热风自然放散，造成了极大的能源浪费。为了充分利用这部分热能，2#、3#烧结机建设时，同步建设了环冷机余热发电装置。同时，1#烧结机增设余热锅炉和2#烧结机共用一套发电机组。增加环冷机余热发电工艺后，环冷1#、2#风机附近的热风被引至余热发电，烧结混合料及点火保温炉的预热效果将受到影响。

7、为了充分利用环冷余热发电同时又不影响主体生产，考虑引用3#、4#风机附近的热烟气对混合料及点火保温炉预热。因此，将3#鼓风机换成循环风机并增加引风管道，引3#、4#风机附近的热风至点火器。同时，在原热风管道上增加2#电动闸门，余热发电管道上设置3#电动闸门，当余热发电设备停机或检修时，仍可将1#风机附近的烟气引入热风管道。其工艺布置见图3。冶金之家网站1#、2#烧结机各设置一台65t／h双压余热锅炉，两台烧结机配套建设1台22MW的双压补汽凝汽式汽轮发电机组，年发电量为1．18×