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1、1.1.金属结构工程施工方法1.1.1.焊接钢吊车梁制作主要工艺流程1、施工流程图检查切削余量运输检查矫正焊接大组装坡口、锁口加工切削余量UT探伤放样平行火焰切割机切割腹板开坡口BH型钢组立焊接矫正AMDA数控钻孔放样数控切割开坡口组拼检查焊接数控钻孔UT探伤编号、标志2、加工制作工艺主材的下料用多头数制割机下料下料尺寸偏差要求（1）、手工切割偏差±1.5mm。（2）、自动切割和半自动切割偏差±1.0mm。（3）、机械剪切的板厚一般不大于12mm。断面不能出现撕裂现象。（4）、边缘缺棱±1mm。（5）、零部件的宽度与长度偏差±2mmH型钢组立H型钢组立要求（1）、组立前对照
2、组立卡片检查翼缘板、腹板的宽度及长度尺寸,接头位置是否符合要求,翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。（2）、翼缘板拼接焊缝内侧与腹板连接处应打磨成与母材平齐,拼接时造成的焊接变形要校平。（3）、定位焊作为主焊缝的一部分,应采用与构件母材相适应的焊接材料,定位焊缝厚度不应超过设计焊缝的2/3,长度在30mm,间隔200～300mm。（4）、组立H型钢的高度、宽度、中心偏移、垂直度偏差见下表项目许偏差(mm)高度(H)宽度(b)±2.0垂直度(△)b/100≤2.0心偏移(e)±2.03、组焊H型钢的矫正采用机械矫正，用型钢调直机,校正上、下翼缘板平面度,符合
3、规范要求。4、钻孔要求C级螺栓孔的允许偏差见表1项目允许偏差(mm)直径0～+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0粗糙度≤25um1.1.1.焊接过程及质量控制1、焊接质量控制见下图学习操作规程和质量标准焊条、焊剂准备、出具合格书面图纸和技术资料准备工作不合格和处理执行验评标准质量评定清理现场、文明施工在焊缝附近打上钢印清理溶渣及金属飞溅自检中间抽查办理上道工序交接检查复查组装质量和焊缝区处理操作人员参加书面交底焊接记录质量评定记录自检记录焊接试验记录焊缝质量检验记录焊条合格证及烘焙记录和下道工序办理交接手续焊接机具、焊接试验工具准焊条烘焙焊工考试合格首次施焊钢种
4、和焊接材料进行焊接工艺和力学性能实验禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷技术交底焊接资料整理2、焊接注意事项（1）、焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量,均应符合要求。坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。（2）、预热:焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行加热去污处理。（3）、装焊垫板或引弧板,其表面应清洁,要求与坡口相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。（4）、焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。（5）、第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处,然后逐道逐层累焊至镇满坡口,每道焊缝焊完后都必须清理焊渣及飞溅物
5、,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。（6）遇雨天时应停焊,或在构件焊口周围及上方加遮挡,风速大于6m/s时则应停焊。（7）、一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,再焊以前应重新按规定加热。（8）、焊后冷却到环境温度时进行外观检查,超声波检测在焊后24h进行。（9）、焊工和检验人员要认真填写作业记录表。（10）、低氢型焊条应按规范定在高温烘干箱中烘干,并恒温存放1小时后待用。（11）、焊丝包装应完好,如有破损可导致辞焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。3、质量要求焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ－检验标准B级B级－探伤比例100%20%－注:工厂制作焊缝
6、,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。（1）、吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合以下表的规定；焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度hh＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度⊿B/100,且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/100,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度fL＜5003.0t≥2.0（2）、吊车梁制作完成经质量
7、检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级；（3）、吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，检查合格后按要求喷涂油漆；（4）、吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定；（5）、吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运。1.1.1.钢结构构件安装工艺1、吊车梁安装前的施工准备：（1）、吊车梁构件验收1）为确保吊车梁安装顺利进行，吊车梁制作完成运抵现场前，按照施工图和有关规范的规定进行验收
