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1、一、零件的分析(一)零件的作用该零件主要结构由底部的一个矩形底板,上面有一个圆筒结构以及厚度为10的支撑板与一个肋板组成,该零件主要起支撑轴承的作用(二)零件的工艺分析轴承支架共有两组加工表面1.孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括:一个的孔及其倒角,的左右端面分别与孔的中心轴线有端面圆跳动、和平行度的要求。2.90mm底面为中心的加工表面。这一组加工表面包括:两个的孔,和两个的凸台的加工这两组加工表面之间有一定的位置要求,主要是(1)的左端面与孔的中心轴线有端面圆跳动度公差为0.03。.(2)的左右端面与孔的中心轴线有平行度公差为0.025.由已上分析可
2、知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助于专用夹具加工另一组表面,并保证它们之间的位置精度要求。一、工艺规程的设计(一)确定毛坯的制造形式考虑到该零件主要支撑作用,故只承担轴向力,不承担扭矩,因此应该选用铸件。.根据该零件的结构特点,查《机械加工工艺手册》,选择铸件毛坯,材料为HT200,中批量生产;采用砂型铸造机器造型和壳型,工件的基本尺寸<100,选择公差等级CT10,加工余量等级为F级,余量为1mm最终确定φ30H7的内孔铸造毛坯孔为φ27.2mm,2×φ10mm的孔毛坯上不注出底孔,φ50mm左右端面总余量为4.8mm,底面余量为
3、2.6mm,凸台余量为2.1mm。(二)基面的选择1.粗基准的选择选用的毛坯孔为粗基准对底面进行粗加工、半精加工和精加工。2.精基准的选择以精加工的底座后端面与左右两侧面同时以Φ10mm的孔为精基准定位加工孔及端面。加工表面加工部位精度要求加工工艺方法的内孔IT7粗镗→半精镗→精镗的左端面表面粗糙度3.2um,端面圆跳动度0.03mm,基准为内孔轴线。粗车→半精车的左端面表面粗糙度3.2um,平行度0.03mm,基准为工件的底面粗车→半精车的孔表面粗糙度12.5um钻→铰的凸台表面粗糙度6.3um铣(一)制定工艺路线工序一:铸造毛坯工序二:时效处理工序三:铣
4、粗、半精铣底平面,机床型号:X53K立式铣床选择刀具:选取硬质套式面铣刀Φ100mm×5、Ф10mm标注高速钢麻花钻工件装夹:用专用夹具装夹工序四:钻2×φ9.8mm的通孔;铰孔2×φ10mm的孔机床型号:Z525立式铣床选择刀具:Ф9.8mm标注高速钢麻花钻、Ф10mm标注高速钢铰刀工件装夹:用专用夹具装夹及钻模板装夹工序五:车车床粗镗的孔至28.7mm、半精镗的孔至29.6mm、粗车、半精车的左右端面、倒1×45º倒角机床型号:CA6140卧式车床选择刀具:硬质合金镗刀、硬质合金刀具YG6工件装夹:用专用夹具装夹工序六:车床镗孔精镗的孔至尺寸机床型号:T
5、68卧式铣床选择刀具:硬质合金镗刀工件装夹:用专用夹具装夹工序七:铣铣的凸台的平面机床型号:X53K立式铣床选择刀具:Ф18mm的硬质合金键槽铣刀工件装夹:用专用夹具装夹工序八:终检(一)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定的孔工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差精镗0.4Φ30h7半精镗0.9Φ29.6h9Φ29.6粗镗1.5Φ28.7h11Φ28.7毛坯尺寸Φ27.2h13Φ27.2底面加工工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差半精铣0.570870粗铣2.170.51171毛坯72.61372.6Φ50前后端面(单边余量)工序名称工
6、序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差半精铣120820粗铣1.4221122毛坯24.81324.8Φ10底孔工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差铰0.2Φ10h8Φ10钻9.8Φ9.8h12Φ9.8Φ16凸台工序名称工序余量基本尺寸经济精度工序尺寸及偏差半精铣0.814814粗铣1.314.81114.8毛坯16.11316.1(五)加工表面的切削用量和加工工时的确定工序三(1)粗铣工件底面1)确定最大加工余量:Z=2.1mm,可一次切除选择铣刀,根据铣削零件底面宽度90mm,ap=0.5mm,铣刀直径100-200mm,选择铣刀直径d=100m
7、m,刀齿数位5个齿,查表选择YG8硬质合金刀具,2)切削速度:根据《机械加工工艺师手则》,查表30-25得af=0.20-0.29mm,ap=2.1mm,aw=60mm,Z=5,所以选取af=0.20mm,ap=2mm,aw=40mm,v=64m/min3)确定主轴转速:,根据X53K取机床转速190r/min4)确定切削速度:5)确定每分钟进给量:==0.2×5×60=60mm/r,根据X53K取=60mm/r6)工时的计算mm/r,n=190r/min(2)半精铣查表30-25得af=0.20-0.29mm,ap=2.1mm,aw=60mm,Z=5,所以
8、选取af=0.10mm,ap=0.5mm,aw=40