碳素钢及合金钢的焊接

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1、6碳素钢及合金钢的焊接6.1一般规定6.1.1本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。6.1.2焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：6.1.2.1钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm；6.1.2.2加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小

2、于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm；6.1.2.3除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；6.1.2.4不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合本规范第11.3.9条的规定。6.1.3焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符

3、合现行国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986的规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合本规范附录C第C.0.1条的规定。6.2焊前准备6.2.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。6.2.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于lomm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。6.2.3除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6.2.4管于或管件对接焊

4、缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；6.2.5设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合表6.2.5及下列规定。设备、容器对接焊绕组对时的错边量(mm)表6.2.5母材厚度δ错边量纵向焊缝环向焊缝δ≤12≤1/δ≤1/4δ12＜δ≤20≤3≤1/4δ20＜δ≤40≤3≤540＜δ≤50≤3≤1/8δδ＞50≤1／16δ，且不大于10≤1／8δ，且不大于20注：表中δ表示工件母材厚度。6.2.5.1只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm；6.2.5.2复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过

5、钢板复层厚度的50%，且不应大于1mm。6.2.6不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过本规范第6.2.4条及第6.2.5条规定或外壁错边量大于3nim时，应对焊件进行加工(图6.2.6)。4(a)内壁尺寸不相等(b)外壁尺寸不相等(d)内壁尺寸不相等的削薄(c)内外壁尺寸均不相等图6.2.6不等厚对接焊件坡口加工注：用于管件时如受长度条件限制，图(a)①、(b)①和(c)中的l5°角允许改用30°角。6.2.7焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。6.2.8当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊

6、缝两端宜装上与母材相同或同一类别号材质的引弧板和熄弧板。6.2.9不锈钢焊件坡口两侧各l00mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。6.2.10焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。6.3焊接工艺要求6.3.1焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。且应符合下列规定：6.3.1.1焊接工艺性能应良好。6.3.1.2同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。(1)低温钢应选用与母材的使

7、用温度相适应的焊材，(2)耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。46.3.1.3异种钢材焊接时的焊条选用。(1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；(2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。6.3.1.4复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。6.3.1.5碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合本规范附录D第D.0.1条及第D.0.2条的规定。6.3.2埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。6.3.3定位焊缝应符

8、合下列规定：6.3.3.1焊接定位焊缝时，应采用与根