紧密赛络纺纱机理与成纱结构的分析

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1、江南大学硕士学位论文同样成纱强力的条件下，捻度显著降低。由于在纺纱加捻区不再有自由纤维的损耗，从而改善了纱线的不匀率，因此，优化了纱线的内部结构和性能，使手感柔软、细腻、丝绸感强，织物的光泽得到改善，耐磨性和回弹性好，印花N-r和提花织物的图案更清晰，起毛起球数量减少【3】【4】【卯。1．2．3紧密纺技术的发展趋势紧密纺纱从1999年法国巴黎国际纺机展展出至今，已有九年历史。我国从2001年开始引进到目前也有近七年的应用经验。到2005年底据不完全统计，全国共拥有各种形式紧密纺纱设备68．1万锭，其中国产紧密纺纱机20．5万锭，发展速度相当快[61。2010年

2、，我国紧密纺将达到300万锭，也就是说，从2005年开始，5年内我国紧密纺要在原有68万锭的基础上增加200多万锭。从CITME2007也可以看出，由于紧密纺纱技术对于改善环锭纺成纱质量，特别是在减少毛羽方面产生了革命性的变化，因而得到了纺织界的认可，发展非常迅猛。紧密纺纱设备的国产化开发正在市场化热烈地进行【71。棉纺是纺织工业的基础行业之一，产品直接影响下游的产品质量和档次，加入世贸组织后，纺织重点转向提高企业装备水平，提高企业在国际市场上的竞争力，而紧密纺纱不仅保持了传统环锭纱的特点，而且大大提高了纱线质量，在一定程度上可替代股线和烧毛纱；而紧密纱条干均

3、匀，纱疵也少，纤维在纱线中排列有序，在一定程度上可替代精梳纱，这些特性给紧密纺的发展带来无限的商机【8】【9】。1．3赛络纺1．3．1赛络纺纱原理赛络纺是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐f101。赛络纺技术是毛纺中的一项新技术，在对这一技术进行消化吸收后，将其移植到了棉纺中，棉纺赛络纺纱的工艺过程比较简单，是在细纱机上把两根粗纱经过两个分开的喇叭口平行地喂入同一锭子的牵伸系统单元中，并通过中间集合器加以控制，使两根粗纱

4、在同一牵伸系统中以一定间距分别进行牵伸，两根须条经前罗拉吐出后汇合成纱。从前罗拉钳口至汇合点为单纱加捻区，汇合后两根单纱合并加捻成股线，从而实现了纺、并、捻的联合⋯】f121。赛络纺纱的加捻过程与普通环锭纺纱基本相同，无本质区别【13】。环锭纺是由于锭子的高速回转，而拉着纱线拖动钢丝圈沿着钢领高速回转，钢丝圈每转一转便给纱条加上一个捻回，所加上捻回的纱条是钢丝圈到前罗拉这一段纱条。赛络纺是钢丝圈每转一转给钢丝圈到汇合点这段纱条加上一个捻回，形成合股线的捻度【14】。1．3．2赛络纺棉纱的成纱结构对赛络纺棉纱而言，纱条中的纤维基本上是绕着股线呈螺旋状排列。其中，

5、两单纱2第一章绪论条接触面上的纤维基本与股线轴线重合。由于是卷捻，两单纱条外层的纤维有可能被卷入到纱条的内层，而内层的纤维则可能被挤出来。所以，赛络纺棉纱中仍存在纤维的内外层转移现象，这意味着纤维受力平衡，从而使纤维的内应力均衡。此外，纱线中两根单纱的相互缠绕能使表面纤维有效地束缚在纱体上，提高了纱线强度【15】。再加上赛络纺棉纱中纤维的捻幅一致，所以，赛络纺棉纱比同特数传统纱线的强力要高【161[17】。赛络纺棉纱具有表面纤维排列整齐，毛羽少、外观光洁、耐磨性好、起球少，手感柔软光滑的特性【惦】【191。这是因为在赛络纺纱过程中，单纱加捻区域的长度低于纤维的

6、平均长度，且施加的捻度又较小，使得单纱中纤维的螺旋线与纱轴的夹角较小，从而使单纱中的单纤维不致因受到扭曲力的较大影响而横向突出纱的外表面1201。但在普通纺纱过程中，纤维束引出前罗拉夹持点后即受到较强的加捻，在前罗拉包围弧和强捻的双重作用下，单纤维两端易冒出纱的外表面。所以，与普通纱线相比，Sirospun纱线具有较少的毛羽和较光洁的外观【2l】【221。但是，由于从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起汇聚点至前钳口一段纱条上的捻度大小发生变化，捻度小、意外牵伸大造成细节偏多，这是赛络纺纱线的缺点【10】【231。1．3．3赛络纺技术的发展

7、趋势与常规的股线生产相比，赛络纺省去了单纱络筒、并纱及捻线工序，可以直接从细纱机上纺制出具有类似股线结构和性能的纱线，有利于缩短工艺流程，提高生产效率，降低生产成本。此方法在毛纺上已广泛运用并在棉纺上获得良好效果。赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构。近年来，随着消费者对服装面料多样化的需求，赛络纺纱必将具有广阔的发展前景【141。1．4紧密赛络纺的研究现状及发展自CITME2004以来，紧密纺技术有了新的发展，机械式集聚装置的出现开辟了紧密纺技术的新思路；紧密赛络纺、紧密包芯纺、紧密包芯赛络纺等技术的推出，进一步拓宽了紧密纺产品的应用领域。紧密赛络纺纱

8、技术是在紧密纺基础上结合赛络纺技术的进