我国弹药装药装配技术现状及发展对策

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1、我国弹药装药装配技术现状及发展对策摘要：介绍目前我国弹药装药装配领域的现状以及与国外的差距。通过分析制约我国弹药装药装配技术发展的主要原因，提出我国弹药装药装配技术发展的对策，主要包括：充分利用国防科技工业弹药自动装药技术研究应用中心平台，引领我国弹药制造技术发展；尽快完善行业内知识产权转让制和尽快制定行业相关标准；以及加大对弹药制造装备的研发能力。0引言弹药是武器装备中使用最多的装备。弹药技术的水平不仅能反映国家的国防制造能力，还能衡量国家的国防能力。由于弹药装药的质量直接关系到精确打击能力和毁伤能力，而弹药装药的质量是与装药装备密切相关的，因此，提高弹药装药装备的能力是提高我

2、国弹药质量的重要途径。但由于军品订货起伏很大，市场竞争激烈，一些弹药生产企业基于自身保护的需要，对一些先进制造技术进行保密，导致这些技术不能在行业中推广，成为制约我国弹药制造技术发展的主要原因之一。故对我国弹药装药装配技术的现状进行分析，并提出发展对策。1我国目前弹药装药装配现状弹药装药装配行业是一个涉及国家安全、具有高危险性以及污染严重的特殊行业，历来受到国家的高度重视。近十年来，国家通过安改、技改、条件建设、高新工程专项等多种渠道加大了对弹药装药装配行业的投入，使我国弹药装配行业技术水平有了较大提高，特别是本质安全度明显提高。通过对十余家弹药生产重点企业进行实地调研，总结出我

3、国弹药生产行业的基本现状如下：1.1装药装配总体技术水平较低我国弹药装药工艺技术在前苏联援建的基础上发展起来，又吸收了西方的技术。建国以来，我国弹药企业进行了几轮技术改造，特别是近十年来的大规模技术改造，工艺技术水平有所提高。但由于长期以来，我国一直缺乏成熟的可直接应用于技术改造的先进弹药自动装药装配技术成果，多数弹药企业仅在原有生产工艺与设备的基础上，进行自动化或防爆隔离操作等局部有限的安全生产技术改进，生产的安全性虽有所提高，但生产效率和产品质量仍未大幅度提高，与国外先进水平有较大差距。1.2装药装配质量不高，影响弹箭的毁伤效能目前我国大批量生产的现役弹箭装药方法主要是压装与

4、注装，其中螺旋装药技术应用较为成熟。螺装工艺虽然装药生产效率高，但由于只能装填TNT等低能量炸药，抗过载能力弱，如果不能对螺旋装药的装备进行有效改造，则螺旋装药工艺有被自动连续分步压装（捣装）工艺替代的趋势。自动连续分步压装工艺吸收了螺装工艺和压装工艺的部分优点，既保留了螺装药工艺的高效率，又具有压装药工艺能装填高能量混合炸药疵病少的特点。该工艺是从国外引进的，在引进消化的基础上也研制出相应的装药设备，但无论是引进还是自主研制的捣装机，均存在很多问题，包括：装药药面高度不能精确控制；补药与上下弹人工操作，粉尘污染较重；气动逻辑控制系统不可靠；可压药剂品种与弹种还需扩展等，离大范围

5、推广使用还有一定的差距。由于我国自制的压药设备是民用普通压机加防爆改装而成的，与国外先进的专用精密数控压装药设备相比，还存在许多问题，包括：不能精密双向自动压药；在压制成型过程中，药柱的温度、比压、保压时间、药柱高度不能精确控制；推拉模、称装药、模具转换、模具清擦等辅助工序均为手工作业等。注装药技术基本上是通过引进发展起来的，但对引进技术尚未完成消化吸收，近十年，国内自行改建和新建十余条注装生产线，在安全、环保、劳动条件自动化程度和装药质量方面均有较大提高，但在混药均匀性和装药疵病方面仍存在问题。北京理工大学的低比压顺序凝固技术是一种注装药中冷却的新工艺，具有药柱疵病少、药柱密度

6、较均匀等优点，尽管已在个别企业应用，但其冷却工艺较复杂，产品质量一致性等有待提高。在热塑装药工艺方面，我国从上世纪60年代中期开始自主开发，70年代初定型推广应用，并不断改进提高。由于采用了真空熔混、真空振动浇注、加压凝固养护和程序控制冷却等新技术，有效降低了装药疵病，提高了装药密度，使塑装药工艺可广泛应用于大口径、大当量的海空各类导弹、航弹及水中兵器等新型弹药。但由于TNT凝固收缩补充有限，故时有超标疵病产生，塑化设备和装药工艺有待进一步提高。1.3弹药装配效率低，不能满足突发性弹药消耗量大的需求目前，我国枪弹和中小口径炮弹的弹药装配技术水平仍与国外有一定差距。我国枪弹装药装配

7、生产仍然沿用从原苏联引进的技术，采用各工位自动专机技术的成批生产方式。而美国则采用多头快速转子技术的连续生产方式，其枪弹生产效率和发射药装药质量高得多（美国为1200发/min，而我国仅为100发/min）。我国小口径炮弹装药装配生产大多采用手动或半自动专机由人工参与完成，生产效率低、生产线上待制品与人员多而混杂、安全隐患严重。全自动装药装配技术尚未完全突破，生产节拍现只能达到每分不超过10发。与美国G&W公司设计的20、25、30、35mm弹药装药装配转子自动线每分生产600发