有关iso 9015-1-2001 金属材料焊接的破坏性试验 硬度试验 第1部分：弧焊接头的硬度试验

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1、ISO国际标准化组织ISO9015-1：2001金属材料焊缝破坏性试验——硬度试验——第一部分：弧焊接头的硬度试验Destructivetestsonweldsinmetallicmaterials——Hardnesstesting——Part1：Hardnesstestonarcweldedjoints（翻译稿）国际标准化组织发布国际标准化组织标准金属材料焊缝破坏性试验——硬度试验——第一部分：弧焊接头的硬度试验翻译单位：哈尔滨焊接研究所翻译：成炳皇校对：朴东光编辑：朴东光www.bzfxw.com2006年8月1ISO9015-1：2001译文.d

2、oc金属材料焊缝破坏性试验——硬度试验——第一部分：弧焊接头的硬度试验1范围ISO9015-1规定了金属材料电弧焊接头横截面硬度试验。依据ISO6607-1进行维氏硬度试验，通常试验载荷用49.03N或98.07N（HV5或HV10）。也可以依据ISO6506-1进行布氏硬度试验（适合的试验载荷为HB2.5/15.625或HB1/2.5），而显微硬度试验依据ISO6607-1和ISO9015-2。注进行试验应保证测出母材和焊缝金属的最高硬度和最低硬度。ISO9015-1不能用于奥氏体不锈钢焊缝的检验。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准，ISO

3、9015-1，中引用而构成为本国际标准的条文。凡是注明日期的引用标准，其随后任何的修改或修订均不适用于本标准。然而，鼓励根据本国际标准，ISO9015-1，达成协议的各方探讨使用这些最新版本标准的可能性。对于不注明日期的引用标准，其最新版本适用本标准。ISO和IEC成员保持通用有效国际标准目录。ISO6506-1金属材料－布氏硬度试验－第一部分：试验方法。ISO6607-1金属材料－维氏硬度试验－第一部分：试验方法。ISO9015-2金属材料焊缝破坏性试验－硬度试验－第二部分：焊接接头显微硬度试验。3原理试验的类型和内容应遵照相关使用标准和协议的规定。

4、硬度试验应按ISO6507-1或ISO6606-1要求进行。硬度测量可以进行行检验，R，或单个点检验，E。当焊缝的类型与图1和图2表示的类型不同时，测量工艺应适合焊接接头。除非另有规定，试验的环境温度应为（23±5）℃。4符号及说明符号及说明见表www.bzfxw.com1，在图1至图8中表明。1ISO9015-1：2001译文.doc表1符号及说明符号说明单位E单个点检验－R行检验－HV维氏硬度aHBW布氏硬度bL在热影响区两个相邻检测点的距离㎜H在熔化区行检验时检测点距表面或熔合线的距离㎜t试样的厚度㎜a维氏硬度的符号表示的单位在ISO6507-1

5、中给出。b布氏硬度的符号表示的单位在ISO6606-1中给出。5试样的制备试样的制备应按ISO6507-1或ISO6606-1要求进行。试件横截面应通过机加工获取；通常垂直于焊接接头。试样表面的制备过程应仔细进行以使表面的硬度测量没有受到冶金因素的影响。测量的表面应进行适当的侵蚀，以便可以准确测量焊接接头不同区域的硬度。6试验工艺6.1行检验（R）图1至图7给出了行检验检测点位置示意图，图中给出了行检验检测点距表面的距离，通过用图中标示的检测点来评定焊接接头。如果协议要求，可以增加行检验的数量和/或在不同位置检验。但检验位置应在试验报告中说明。对于铝、

6、铜及其合金对接焊缝不需要对根部位置进行行检验﹝见图2a)。典型的T形接头的行检验检测点位置见图2。[检测点的位置和数量选择应是足以确定由于焊接引起的硬化或软化的区域。在热影响区相邻检测点的推荐距离见表2。注1表2也可用于布氏硬度试验但使用的载荷要适当。在母材上检测时应有足够的检测点以保证检测的准确。在焊缝金属上检测时，检测点间距离的选择应确保对其做出准确评定。在热影响区中在由于焊接过程变硬区域应增加两个检验点，检验点与熔合线之间的距离≤0.5㎜（见图3至图7）。对于其他类型的接头或金属（例如奥氏体钢）其具体要求可根据相关应用标准或协议要求。www.bz

7、fxw.com注2对于电渣焊焊缝，检验使用的载荷可参照表2。电渣焊焊缝的行检验检测点位置与图1a)相同。2ISO9015-1：2001译文.doc表2在热影响区两个检测点之间的推荐距离L两个检测点间的推荐距离L硬度符号a㎜b钢铁材料铝、铜及其合金HV50.72.5至5HV1013至5HBW1/2,5不使用2.5至5HBW2,5/15,625不使用3至5a任何检测点距已检测点的距离应不小于ISO6607-1允许值。b奥氏体钢除外。6.2单个点检验（E）图8给出了单个点检验位置的典型区域。图中1到4给出了母材区域，5到10给出了热影响区的区域，11到14给

8、出了焊缝的区域。另外，也可以根据金相检验确定检测点位置。为了防止由检测点压痕变形引起的影响，在