渗碳件常见缺陷与对策

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1、渗碳件常见缺陷与对策一、渗碳层出现大块状或网状碳化物缺陷产生原因：1、表面碳浓度过高；2、滴注式渗碳，滴量过大；3、控制气氛渗碳，富化气太多；4、液体渗碳，盐浴鼠根含量过高；5、渗碳层出炉空冷，冷速太慢；对策：1、降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量；2、减少固体渗碳的催碳剂；3、减少液体渗碳的氧根含量；4、夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷；5、提高淬火加热温度50WC并适当延长保温时间；6、两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火；二、渗层出现大量

2、残余奥氏体缺陷产生原因：1、奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元索的含量较高；2、回火不及时，奥氏体热稳定化；3、回火后冷却太慢；对策：1、表面碳浓度不宜太高；2、降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁索体的级别W3级；3、低温回火后快冷；4、可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火；三、表面脱碳缺陷产生原因：1、气体渗碳后期，炉气碳势低；2、固体渗碳后，冷却速度过慢；3、渗碳后空冷时间过长；4、在冷却井中无保护冷却；5、空气炉加热淬火无保护气体；6、盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底；1、在碳势适宜

3、的介质屮补渗；2、淬火后作喷丸处理；3、磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（WO.O2nm0；四、渗碳层淬火后出现屈氏体组织（黑色组织）缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低。对策：1、控制炉气介质成分，降低含氧量；2、用喷丸可以进行补救；3、提高淬火介质冷却能力；五、心部铁素体过多，使硬度不足缺陷产生原因：1、淬火温度低；2、重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够；3、心部有未溶铁素体；4、心部冇奥氏体分解产物；对策：1、按正常工艺重新加

4、热淬火；2、适当提高淬火温度延长保温时间；六、渗碳层深度不足缺陷产生原因：1、炉温低、保温时间短；2、渗剂浓度低；3、炉子漏气；4、盐浴渗碳成分不止常；5、装炉量过多;6、工件表面有氧化皮或积炭；对策：1、针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性；2、加强新盐鉴定及工作状况的检杳；3、零件应该清理干净；4、渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的1/2,约为0.lmin/h左右；七、渗层深度不均匀缺陷产生原因：1、炉温不均匀；2、炉内气氛循环不良；3、炭黑在表面沉积；4、固体渗碳箱内温差大及催渗

5、剂不均匀;5、零件表面有锈斑、油污等；6、零件表而粗糙度不一致；7、零件吊挂疏密不均；8、原材料有带状组织；对策：1、渗碳前严格淸洗零件；2、清理炉内积炭;3、零件装夹时应均匀分布间隙大小和等;4、经常检查炉温均匀性；5、原材料不得有带状组织；6、经常检查炉温、炉气及装炉情况；八、表面硬度低缺陷产生原因：1、表面碳浓度低；2、表面残余奥氏体多；3、表面形成屈氏体组织；4、淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体;5、淬火加热温度低，溶入奥氏体的碳量不够，淬火马氏体含碳低;6、回火温度过高；对

6、策：1、碳浓度低，可以补渗；2、残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火；3、有托氏体组织，可以重新加热淬火；4、严格热处理工艺纪律；九、表面腐蚀和氧化缺陷产生原因：1、渗剂不纯冇水、硫和硫酸盐；2、气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后，工件表面粘有残盐；3、高温出炉，空冷保护不够；4、盐炉校止不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗；5、零件表而不清洁；1、严格控制渗碳剂及盐浴成分;2、经常检查设备密封情况；3、对零件表面及吋清理和清洗;4、严格执行工艺纪律；十、渗碳件开裂缺陷产生

7、原因：1、冷却速度过慢，组织转变不均匀；2、合金钢渗后空冷，在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置吋，转变成马氏体，比容加大，出现拉应力；3、第一次淬火时，冷却速度太快或工件形状复杂；4、材质含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等；对策：1、渗后减慢冷却速度，使渗层在冷却过程中完全共析转变；2、渗后加快冷却速度，得到马氏体+残余奥氏体。松弛内层组织转变产牛的拉应力；3、淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验，或提高淬火介质温度；高合金钢氢脆缺陷产生原因：1、炉气中含氢太高;2、渗

8、碳温度太高利于氢扩散；3、渗后直接淬火，氢來不及析出以过饱和状态存在于钢中;对策：1、渗碳后缓慢冷却；2、直接淬火后，迅速在250°C以上回火；3、零件出炉前停止供给渗剂，通入氮气排氢后，直接淬火;十二、渗层碳浓度低缺陷产生原因：1、炉内碳势低，温度低，滴量少，炉子漏气；2、工件表面形成碳黑或被炭黑覆盖，装炉量太多；3、炉子气氛不均匀，炉压太低，使炉子局部造成死角；4、工件间距离太小，炉了循环不畅；5、渗后冷却时脱碳；对策：1