缸孔加工质量问题、主要原因研究和预防对策

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1、［孔加工质量问题、主要原因研究和预防对摘要：加工缸内孔时，对经常出现的缸孔表面有振动波纹、孔表面出现深沟刀痕、切屑划伤表面，表面有起皮和折皱、孔尺寸超差、缸孔几何形位超差等常见加工质量缺陷的形成原因进行分析，并提出相应的预防对策，可以帮助生产厂家及时发现并解决生产过程中出现的加工质量问题。关键词：油缸；加工缺陷；原因分析；预防对策缸内孔加工时，技术要求通常都比较高，不仅有严格的尺寸公差和形位公差要求，而且对表面粗糙度的要求也非常高，影响内孔表面粗糙度的几种表现形式包括：表面有振动波纹、孔表面出现深沟刀痕、切屑划伤表面，表面有起皮和折皱等1缸孔加工质量问题及

2、预防对策1.1表面有振动波纹表面振动波纹是影响缸孔粗糙度的重要因素，其产生的主要原因包括①机床、夹具、刀具工艺系统刚性差。②各导向部分间隙过大。③镇刀过度磨损；铠刀后角过大；切削力过大。④玷磨砂条磨钝；砂条太硬；自励性差。①滚压头滚子制造精度差；一组滚子尺寸差过大（滚压时产生周期性振动）走刀量大等。预防对策：①增加系统刚性。②合理选择各导向部分的间隙。③及时刃磨刀具；减小后角；减小切削深度和进给量;增加切削速度。④修整砂条；合理选择砂条。⑤提高滚压头制造精度；仔细选择滚子尺寸；减小走刀量。1.2孔表面出现深沟刀痕深沟刀痕这类缺陷产生的主要原因包括:①铠孔时

3、出现积屑瘤。②精镇刀刃磨、抛光粗糙度太粗。③滚压头滚子疲劳点蚀和剥落；滚子角过渡不良;表在粗糙度粗。④玉彳亍磨时有粘砂现象，划伤缸孔表面。预防对策：①合理选择切削用量。②仔细刃磨和抛光。（3）及时检修滚压头；提高滚子制造质量。④合理选择砂条；加大冷却液的流量和压力；减低冷却液粘度。1.3切屑划伤表面切屑划伤表面在加工过程中经常出现，其产生的主要原因①冷却液流量、压力小，排屑不畅。②铠头体设计不合理，冷却液产生涡流，不能顺利排出切屑。③铠刀断屑台设计不合理，不能断屑。预防对策：①提高压力或增加流量。②改进镇头体结构，合理设计切屑液通道。③改进断屑台尺寸，合理

4、选择切削用量。1.4表面有起皮和折皱表面起皮和折皱产生的主要原因①滚压过盈量过大或滚压次数多、缸孔表面强化程度过大而产生波纹。②精镇后表面粗糙度粗，刀痕形成的波峰被压下后，出现折皱。预防对策：①严格控制滚压过盈量，重新调整滚压头尺寸。②合理设计刀具；减低走刀量，提高切削速度，使粗糙度变细。1.5孔尺寸超差满足尺寸公差要求是油缸不漏液的基本条件，也是加工过程中不易完全保证的。根据多年的加工经验，尺寸超差产生的主要原因包括：①滚压头或精卒堂刀工作尺寸过大或过小；浮动铠刀尺寸调整不当。②浮动铠刀与刀体长方孔配合过紧，镇刀不能灵活浮动；配合过松或刀体长方形基在与机

5、床主轴垂直度较差，使浮动铠刀歪斜。③精镇刀刃磨时两刃不平行；两刃与基面不垂直都会引起孔径扩大。④缸体壁厚小，滚压过盈量大。预防对策：①正确调整滚压头或镇刀的工作尺寸。②提高镇刃体和镇头体的配合精度和制造精度。③仔细刃磨精镇刀。④依实际测量孔径，重新调整滚压头尺寸。1.6缸孔几何形位超差几何形位公差产生的主要原因有：①镇刀磨损；镇杆轴线与机床回转中心交叉而在加工中产生锥度。②装卡方法不合理，使缸孔变形大。③缸筒壁厚不均匀，滚压时塑性变形不均匀，而出现椭圆。①热处理不当，在镇孔、滚压后应力重新分布而使圆度和轴线不直度超差。②飾磨头越程量过大或过小，或进出口相差

6、悬殊现而出现几何形状超差。③滚压加工前的镇孔工序，圆度和圆柱度误差过大。缸体壁厚小，滚压过盈量大。预防对策：①采用耐磨性能较高的刀具材料；调整镇杆轴线位置。②正确选择定位基准；合理设计夹紧力的方向、大小。③铠孔、滚压中，正确选择定位基准。④合理选择热处理工艺。⑤重新调整飾磨头越程量。⑥提高精铠加工质量。2结束语缸孔加工质量问题不可能全部避免，但可以通过加工过程控制，加工工艺优化，加工材料优化，刀具优化等减少缺陷。本文对常见的加工质量问题形成原因进行分析，并提出相对应的解决对策，可以在很大程度上发现并解决生产过程中出现的加工质量问题。参考文献[1]周德生.平

7、顶新磨技术在缸孔加工中的应用[J]•汽车技术，1984-01-31