关于20000kn液压支架内加载整架试验台液压系统的设计

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1、20000kN液压支架内加载整架试验台液压系统的设计阳泉煤业集团华越机械有限公司(山西045008)郝铁栓李跃军随着国内各大煤业集团煤炭产量的逐年提升，试验台的基本组成和工作原理采煤工作面机电装备的配置也相继达到了国际先进20O00KN液压支架内加载整架试验台主要由水平，特别是综采工作面，几乎都配备了大功率、承受大工作阻力的试验台主机、增压系统及控制系超重型、高可靠性的综采设备。我公司作为集团公统组成。试验台的工作原理：根据标准要求，液压司机电装备制造、修理和试验的核心单位，是否拥支架设定在2／3支护高度上，通过油压控制系统，有高性能的制造设备和试验设备，直接决定着公司。以油

2、液为动力，操作电磁阀控制升降缸，使移动梁生产制造和维修试验的能力水平及制修质量。升至所需的高度，并用卡环将其固定，然后加载，20O00kN液压支架内加载整架试验台作为一台高规格液压加载试验设备，用于高工作阻力液压支即可对液压支架完成一系列相关型式试验及出厂压架出厂时的加载型式试验，是我公司针对近年来市架试验。场对大型高工作阻力液压支架需求的逐步增加，而在对液压支架进行内加载试验时，将不同形状自主研发设计的，属液压机范畴，可以满足当前国的试验垫块，放置在支架顶梁或底座的规定位置上内最大工作阻力液压支架的压架试验。模拟工况。然后将支架在试验台的工作台和上梁之提高生产效率，并提高产

3、品的成形质量。可以根据实际的生产轴承套圈的形状特征更换旋压头上的三个旋压头，模具较简单，适用范围广。Z襄四结语罐通过对轴承套圈闭式、闭塞式成形工艺过程进行数值模拟分析，可知两种成形工艺均可成形出轴行程／ram承套圈件，轴承套圈作用面等效应力、应变较均匀图11行程一载荷曲线分布，速度场沿着零件轮廓合理分布，可以提高轴承的耐磨性能和使用寿命，但两种工艺成形载荷较三二、工上艺乙改以进大，对设备及模具要求较高。通过对工艺进一步改进提出旋压方式成形轴承针对上述成形工艺(见套圈，该成形工艺设备简单可以提高生产效率和图12)特点，结合轴承生产成形质量。MW实际，现采用旋压方式成形(2011

4、0930)轴承套圈，该成形工艺可以图l2成形工艺示意参磊⋯热59tKForming间撑紧，通过增压系统给支架立柱循环加压，以完成对支架的集中加载试验、偏载试验及扭转试验等一‘。。-一{Lf一丁1试验项目。各项加载试验完成后，诊断支架各结构lL售_J．．．．．J【．．』1O0一8O8O)件是否有变形或损坏，以判定支架的承载性能及质15001500670—量的高低。为支架内加载提供动力的高压乳化液，3670由增压系统供给。图2升降缸增压原理是利用增压缸通过换向阀的开合将乳400kN，确定活塞杆直径为：化泵送来的高压液体再次增压成试验所需的高压D一2刈√鲁5omm液，驱动支架立柱加

5、载，以实现各种加载试验。增压系统主要完成两项工作：一是试验初期的准备，式中D——工作活塞直径(cm)；为试验台主机提供动力源，以实现调节移动梁的高，一一工作活塞半径(cm)；度，调节支架在试验台内的合适位置，以及为支架p——液体工作压力(Pa)；进出试验台提供动力。二是通过电磁换向阀等液压FH～一缸的总作用力(N)。控制元件控制油液的流向，从而驱动增压缸动作，根据上式计算D：为支架压架试验提供高压动力源。Dl=D+A式中D～一缸的内直径(cm)；二、试验台液压系统设计*——缸与活塞在直径上的间隙(cm)。液压系统主要由油压系统和乳化液系统两部分计算出液压缸外径为：组成，如图l

6、所示。油压系统由电动机、恒功率轴向柱塞泵、过滤器、插装阀、电磁阀、高压溢流D2=2r2=2。mm阀、低压溢流阀、单向节流阀、空气滤清器、油标、升降缸、推拉缸、调架缸及液压附件等组成。式中，2为液体缸外径的半径。乳化液系统由乳化液泵站、增压缸、超高压单向(2)核算筒壁部分强度最大应力点在缸筒内阀、超高压安全阀、油控截止阀等组成。壁，应满足：前粱千斤顶市杜l芷柱2立￡3立柱4x：簿事P≤式中r为液体缸内径的半径。(3)核算缸底部分强度按照平板公式：0．75等式中R一一缸底内半径；Jj一一缸底内半面到缸筒与缸底接触面的距离。图1液压系统原理按米海耶夫推荐的公式计算，取缸底进水孔直径

7、为2。m，三、主要部件的结构分析及设计计算：=——二—：：0IJ．7，3j9一21．升降缸式中rk一一进水孔半径；本试验台设置了两根升降缸，升降缸的结构为焊接接头参数。柱塞缸，升柱时靠液压驱动，下降靠立柱和移动梁：0．75：209．7MPa的自重，如图2所示。t‘(1)升降缸尺寸的确定升降缸的作用力定为按这种计算方法，得：60参磊工医Forming(3)调架缸动作操作电磁阀YV5、YV6、=315MPa<．YV7、YV8，分别使调架缸伸缩，与被使液压支架升降缸的最大推力定为400kN。为使移动梁上的位置