高掺量粉煤灰对高性能混凝土体积稳定性及耐久性的影响

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1、铁道建筑RailwayEngineeringJune，2010文章编号：1003-1995(2010)06—0024—04高掺量粉煤灰对高性能混凝土体积稳定性及耐久性的影响刘辉(中铁丰桥桥梁有限公司，北京100070)摘要：研究了粉煤灰在较高掺量时对混凝土收缩性能、抗碳化性能、抗氯离子渗透性能与抗冻性能的影响。试验发现：粉煤灰掺量在0～25％范围内，混凝土收缩随着粉煤灰掺量的增加而减少，但粉煤灰掺量超过20％后，收缩减少的幅度变小；当粉煤灰掺量高于30％时，混凝土的碳化速度迅速增加，抗碳化能力降低；掺加粉煤灰能大幅度

2、降低混凝土的氯离子渗透性，且随着粉煤灰掺量的增大，混凝土的抗氯离子渗透性越高；从重量损失率的指标来看，粉煤灰掺量越大，其重量损失率越小，抗冻性能越好。关键词：高性能混凝土粉煤灰体积稳定性耐久性中图分类号：TU528．044文献标识码：A粉煤灰因其良好的形态效应、活性效应以及微集提高混凝土的抗渗性和抗冻性，改善混凝土的体积稳料效应已广泛应用于高性能混凝土的配制¨。粉煤定性及耐久性能。长期以来，工程界就粉煤灰对高性灰的加入，可在降低混凝土单方用水量的同时，改善混能混凝土性能的影响进行了大量的研究，得出了许多凝土的工作性能

3、；降低材料的总水化热和内部绝热温有关粉煤灰改善混凝土性能的经验，对高性能混凝土升，减轻混凝土的开裂倾向；并通过掺合材料的微集料的优化配制及应用起到了较大的作用。但是，这些研效应和二次水化反应，改善混凝土中最薄弱的水泥究主要以服务施工为目的，其中部分根据前人的相关石一骨料的界面过渡区以及基体的毛细孔结构，减少经验，且研究内容大多以粉煤灰在较低的掺量情况下混凝土中的细小裂纹，提高混凝土材料的密实性，从而(一般低于胶凝材料总量的20％)，而对高掺量粉煤灰高性能混凝土性能的研究较少。因此，本文主要研究收稿日期：2009—12

4、-14；修回日期：2010~3-20了粉煤灰在较高掺量时(超过胶凝材料总量的20％)，作者简介：刘辉(197l一)，女，北京人，工程师。对混凝土收缩性能、抗碳化性能、抗氯离子渗透性能及6)焊接：拱肋钢管在对接处固定后进行施焊，焊计门式钢管支架的结构变形均在可控范围内。接在作业平台上进行。钢管焊接采用手工电弧焊，风该客运专线提篮拱桥仅用了15d成功完成钢管撑与拱肋、风撑间相贯线、节段对接均采用对称焊。拱拱肋的安装，各项指标均满足施工设计要求，本工程的肋合龙段定位后，须符合设计合龙温度时，方可进行合成功实践，证明这是一项

5、高效低成本的施工方法，可为龙焊接。焊缝外观质量要求成形美观、整齐，尺寸符合今后的同类工程施工提供参考和借鉴。设计和工艺要求，做到无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷。焊缝在焊接完成24h后，均参考文献按设计要求全部做超声波探伤检查，10％做x射线探[1]陈志成．钢管混凝土拱桥施工技术[J]．铁道建筑，2007(3)：36—38．伤检查。[2]卢家友．郑西客运专线跨310国道提篮拱桥拱肋安装施工5结语技术[J]．铁道标准设计，2009，29(7)：47-49．[3]史玉．客运专线尼尔森体系提篮拱桥施工技术[

6、J]．铁道提篮拱钢管拱肋结构整体自重很大，需分段安装勘察，2008，34(5)：73．75．完成。为保证分段安装顺利完成，本工程采用门式钢(责任审编赵其文)管支架吊装方案，门式钢管支架的结构设计安全，是完成拱肋施工质量目标的前提。通过有限元分析，所设2010年第6期高掺量粉煤灰对高性能混凝土体积稳定性及耐久性的影响抗冻性能的影响。行冻融试验。每次冻融循环在2～4h内完成，其中用于融化的时间不小于整个冻融时间的1／4。试件每隔1试验研究方法25次循环做一次横向基频测量。冻融达到以下三种1．1试验用原材料情况之一即可停止

7、试验：1)水泥：河北故城P·042．5低碱水泥；1)已达到300次循环；2)粉煤灰：山东茌平I级粉煤灰；2)相对动弹模下降到60％以下；3)砂子：河北新乐中砂，细度模数2．8；3)重量损失率达5％。4)石子：河北满城5～10mm、10～25mm二级配1．3试验用配合比碎石；1．3．1收缩、抗氯离子渗透与抗冻性试验用配合比5)减水剂：聚羧酸高效减水剂。(见表1)1．2试验方法1)胶材用量490kg／m；1．2．1收缩试验方法2)粉煤灰占胶凝材料的总量分别为10％、20％、试件在3d龄期从标养室取出并立即移人恒温恒25％

8、、30％、40％；湿室测定其初始长度，并在1、3、7、14、21、28、56、90d3)固定用水量和减水剂用量。(从移入恒温恒湿室内算起)测量变形读数。表1收缩、抗氯离子渗透与抗冻性试验用混凝土配合比kg／m1．2．2碳化试验方法试件脱模后，用色笔按与试件成型面平行的方向将试件两相对侧面各划10条等分线，到龄期后将试件放入烘箱(105oC)中烘