常减压分馏的作用

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1、常减压分馏的作用：A.使高沸点的重油进一步分离B.提高汽油的产量C.提高汽油的质量D.提高芳香烃的产量a吧，这属于石油的一次加工，是原油常减压蒸馏，先处理完原油里的水和盐类之后在常压下蒸馏出汽油什么的轻质馏分油，然后蒸馏塔底下剩下的叫常压渣油，额~~也就是重油啦~，减压蒸馏得到重质馏分（就是润滑油产物，作为润滑油料以及裂化的原料）还有减压渣油，可是这个重油如果在常压下超过300度就会使得高沸点烃分解，这样会比较影响润滑油的质量哦，而且还会出现结焦什么的损坏设备，所以必须得通过减压蒸馏……催化裂解工艺（DCC工艺）。该

2、工艺是由中国石化石油化工科学研究院(RIPP)开发的，以重质油为原料，使用固体酸择形分子筛催化剂，在较缓和的反应条件下进行裂解反应，生产低碳烯烃或异构烯烃和高辛烷值汽油的工艺技术。该工艺借鉴流化催化裂化技术，采用催化剂的流化、连续反应和再生技术，已经实现了工业化。DCC工艺具有两种操作方式——DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ。DCC-Ⅰ选用较为苛刻的操作条件，在提升管加密相流化床反应器内进行反应，最大量生产以丙烯为主的气体烯烃；DCC-Ⅱ选用较缓和的操作条件，在提升管反应器内进行反应，最大量地生产丙烯、异丁烯和异戊烯等小分子烯

3、烃，并同时兼产高辛烷值优质汽油。2.重油接触裂解制乙烯工业化实验装置（简称HCC工程）HCC工程所采用的重油接触裂解制乙烯技术，是洛阳石化工程公司借鉴成熟的重油催化裂解化工艺和工程技术基础上开发专利技术，具有工艺可行，转化率及乙烯回收率高，且在工艺及催化剂方面都有创新，开辟了一条从重质原料制取乙烯为主生产烯烃的新技术路线，具有国际领先水平。FDFCC（双提升管催化裂化）洛阳石化2#催化裂化装置为同轴式单段逆流完全再生装置，设计加工能力为140万t/a。为了适应多产丙烯和降低汽油烯烃含量的需要，于2008年实施了FDF

4、CC-Ⅲ技术改造。FDFCC-Ⅲ技术的核心是对重油提升管反应器进行优化操作，采用低油剂瞬间接触温度、高反应温度、大剂油比、短反应时间操作，达到进一步提高丙烯产率、降低汽油的硫含量和烯烃含量、改善产品分布的目的。   1.技术改造主要内容  （1）反应—再生系统改造：应用新型预提升、高效进料喷嘴、粗旋-单级软连接等多项新技术，新增汽油提升管及沉降器，改造原有提升管。  （2）产品分馏系统配套改造：保留原有分馏、稳定塔体，新增副分馏塔，采用新型高效浮阀塔盘。   2.改造实施效果  （1）原料和操作条件达到了FDFCC-

5、Ⅲ技术的要求   投用初期，装置原料为减压蜡油、溶剂脱沥青油和部分常压渣油的混合进料。2009年5月20日新建蜡油加氢装置开工投产后，装置原料逐步切换为全加氢蜡油，原料得到改善，残炭、硫含量和重金属含量明显降低。催化剂再生方式由不完全再生方式改为完全再生方式，实现了FDFCC-Ⅲ技术所需的操作条件。  （2）产品分布和产品性质得到改善   丙烯收率、液化石油气收率和总液体收率均有所提高，干气产率和焦炭产率有所降低。改用加氢原料后，有效提高了柴汽比。粗汽油改质后，采用混合原料所产汽油的硫含量由0.121%降至0.086

6、%，采用加氢原料所产汽油硫含量由0.066%降至0.042%，降低幅度均达30%左右；汽油烯烃含量分别由37.86%、36.56%降至12.92%、12.32%；汽油辛烷值分别由82.6和83提高到86.7和87。催化轻柴油中硫含量由0.769%降至0.134%。副产品干气中氢气含量大幅降低。  （3）装置能耗和催化剂单耗降低   蜡油加氢开工后，装置能耗从63kg标油/t原料降低到55lkg标油/t原料；由于改用加氢原料后，生焦率降低，平衡催化剂重金属含量降低，减轻了催化剂的金属中毒，维持了催化剂的活性，催化剂单耗

7、从0.8kg/t原料降低到0.6kg/t原料。重时空速：每小时进入反应器的油量与反应器内催化剂藏量之比，即空速。以重量为单位的称重时空速，以体积为单位的称体积空速。空速反映的是原料在反应器内的反应时间变化，深度的改变。