J BT7516-1994-齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制.pdf

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1、J8中华人民共和国机械行业标准JB/T7516一94齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制1994-10-25发布1995-10-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准JB/T7516一94齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制主题内容与适用范围本标准规定了气体渗碳热处理齿轮的材料选择、热处理设备、工艺及其质量控制。本标准适用于钢制齿轮的气体渗碳、淬火、回火处理。引用标准GB1818金属表面洛氏硬度试验方法GB1979结构钢低倍组织缺陷评级图GB3077合金结构钢技术条件GB34

2、80渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法GB434。金属维氏硬度试验方法GB5216保证淬透性结构钢技术条件GB6394金属平均晶粒度测定方法GB8539齿轮材料及热处理质量检验的一般规定GB9450钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核GB9452热处理炉有效加热区测定方法GB10561钢中非金属夹杂物显微评定法GB/T230金属洛氏硬度试验方法GB/T13299钢的显微组织评定法JB/T6077齿轮调质工艺及其质量控制ZBG51108防渗涂料技术条件ZBJ36012钢件在吸热式气氛中的热处理ZB/

3、TJ17004齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制ZBT04001汽车渗碳齿轮金相检验3齿轮材料3.1选材原则3.1.1所选齿轮钢材经各种机械加工和气体渗碳热处理后能满足产品性能的设计要求。3.1.2材料应为本质细晶粒钢。3.1.3对可靠度要求高的齿轮及大批量生产的齿轮应采用保证淬透性结构钢。3.1.4材料的热加工性能及切削加工性能应能满足生产要求。3.1.5考虑经济性和货源情况。3.2推荐渗碳齿轮用钢材根据使用条件及钢材淬透性分档选用，除另有规定外，推荐钢材见表1,机械工业部1994-10-25

4、批准1995-10-01实施1JB/T7516一94表牌号应用范围20Cr机床齿轮、轻载荷齿轮20CrMo20CrMnTi汽车、拖拉机、机床、工程机械、船用减速器、机车及一般工业齿轮20CrMnMo20MnVB12CrNi315CrNi3化工、冶金、工程机械、机车、电站、船舶、航空、坦克等高速齿轮及承受冲击载荷较大的重20CrNi2Mo载齿轮20Cr2Ni4A18Cr2Ni4WA3.3材料冶金质f3.3.1材料的化学成分、力学性能、一般疏松、中心疏松、偏析及表面质量按GB3077,GB1979规

5、定。GB3077中未列入的材料，其技术条件及材料的尺寸精度按双方协议控制。齿轮制造厂应具有钢厂质量保证书，并应进行抽检复核。3.3.2材料的奥氏体晶粒度应为5级以上，不应有混晶现象，按GB6394检验。3.3.3材料的淬透性带应在GB5216规定的范围内。有特殊要求时，距端淬试样末端一定距离的硬度范围由用户与钢厂协商确定。3.3.4非金属夹杂物按GB10561检验，氧化物、硫化物应各不大于3级。对可靠度要求高的齿轮，需保证材料的纯度，采用以真空冶炼、电渣重熔或真空重熔等方法冶炼的钢材。材料的含氧

6、量应控制在20PPM以下，含氢量控制在5ppm以下，含硫量小于。.015%。当有特殊要求时，按双方协议规定。3.3.5材料的带状组织按GB/T13299检验，一般应不大于3级。3.4锻件质It3.4.1齿轮锻件的始锻、终锻温度应严格控制。3.4.2锻造时应使坯料整个截面得到均匀变形，锻造比按GB8539规定。若采用封闭锻造，其流线应基本上呈径向分布。对大型轴齿轮按有关行业规定.3.4.3锻坯不应有裂纹、折叠、过热及其他内部缺陷，也不能有最后加工无法除去的表面缺陷。4热处理设备技术要求4.1渗碳设

7、备4.1.1渗碳可采用连续式气体渗碳炉、密封箱式炉、井式气体渗碳炉等。4.1.2连续式气体渗碳炉及密封箱式炉应能在加热、保温、冷却等各个阶段所设定的温度下保持所需的时间。4.1.3连续式气体渗碳沪、密封箱式炉及井式气体渗碳炉的有效加热区内的温度应控制在预定值的110℃以内。有效加热区按GB9452的规定测试。4.1.4渗碳加热设备应结构合理，设有使炉内气氛均匀流动的装置，渗碳加热室应具有良好的密封性，渗碳的原料供给系统应安全可靠。4.2渗碳后淬火加热设备4.2.1转沪、密封箱式炉和井式气体渗碳炉

8、等加热设备，其有效加热区内的温度应控制在预定值的士10℃以内.JB/T751‘一44.2.2感应加热设备应符合ZB/TJ17004要求。4.2.3盐浴炉加热时，盐浴不应对齿轮有腐蚀、脱碳及其他有害影响。4.3淬火冷却设备及冷却介质4.3.1淬火冷却设备应具有可以控制的加热、冷却循环系统及搅拌装置。4.3.2淬火冷却设备应装有防火排烟装置。4.3.3淬火冷却介质应具有齿轮淬火所要求的冷却能力，且不易老化，其技术要求应符合有关标准。在生产现场应有定期分析和调整的管理制度，以确保淬火质量。4.4清洗设